包装材料的入厂物流优化管理

　　这个案例是2008年时博革咨询在一家工厂按照通用的精益物流规划法推进的一个包装材料的入厂物流优化改善专项。优化了零部件的订货/交货频率，标准化了安全库存；测量的零部件的包装尺寸，准确定义了外包仓库占用面积的衡量方法，发展了一种根据主生产计划计算未来仓库面积需求的方法。通过改善，外包仓库的面积从850平米降为425平米，降低了12.75万/年的租金，搬运服务费降低25%，从6.8万/年降低到5.1万/年。

　　1. 项目背景：

　　F公司内部的包装材料仓库面积为170平米，工厂满负荷下只能存放5-6天的包装材料。由于国外进口的包装材料订货周期一般为6-8周，工厂通常持有3-5周的安全库存，工厂内部仓库面积不足支撑运作，租用了大田物流位一个紧邻公司的外包仓库存放进口包装材料，按照实际需求从大田仓库调入内部仓库，租用面积为850平米，租金30元。平方米/月。从2008年10月份开始，工厂产出降低了30%，预计在2009年工厂也不会满负荷运转，公司领导希望减少外租库的面积来降低物流费用。

　　包装材料共有15大类、100余种，涉及到21家供应商，供应商有位于本地的也有国外的，交货频次和交货方式都有很大差异，仓库部门缺少足够的能力来解决这个问题，于是要求博革咨询 所在的精益办来解决这个问题。

　　2. 供应商送货模式：

　　供应商将货物先送到工厂送货中心，然后收货中心留下一部分物料存在厂内，其余的物料发往大田仓库，每周1,3,5从大田往来物料。

　　国外供应商送货频次低于1次/周，物料接收后会送一部分往大田仓库；本地供应商的材料会从收货中心送往内部仓库和车间（部分体积大的材料）。国内的外地供应商一般都在工厂附近租用仓库，根据需求每周2-3次向工厂供货，因此可将其视为本市供应商。 　　3. 本地和国外包装材料的零件计划和当前送货频次分析：

　　国内和国外包装材料管理差异主要在于

　　1）计算需求方法/频率：本地供应商的需求是根据日均用量，库存量和安全库存量计算得出的。而国外供应商包装材料的需求是根据滚动13周的订单计算相关需求量，再考虑安全库存和库存量（在途及手边库存）得到的。

　　2）调货过程：本地供应商的包装材料一周调入2-3次，不会调往大田仓库暂存，而国外供应商的包装材料考虑到运输费用，通常一个月只调入1-4次，这些包材接收后，大部分会调往大田外包仓库，然后每周1，3，5调入公司仓库，调货量的计算也是按照日均用量计算的。

　　4. 仓库和采购部门的困惑：

　　对仓库人员来说，包装材料必须确保生产线能够100%的获得物料。此外，他还被要求控制包装材料的入厂物流成本。对仓库人员来说，最大的困扰在于生产线日需求的波动和厂内仓库面积170平米的限制。主生产计划的波动也是一个难题。

　　采购员的困惑在于如何确定实际的外包仓库占用面积。合同中关于租用面积的条款：每个月按照实际使用面积收费。实际租用面积很难定义和衡量，库存本身是个动态的数据；即使有库存数据，由于缺少物料体积等基础数据，也无法测算出仓库面积。按照大田给出的数据，8-11月F公司租用面积都是850平方米。但实际上，从9月底开始工厂的产出已经降低，并没有用到这么多面积，但F公司仓库经理方面无法知道真实占用外包仓库的面积。

　　这里我们可以看到有2个关键的指标:

　　1. 100% 的支持生产，厂内不缺货

　　2. 物流总费用降低

　　5. 缺货分析：

　　定义：生产线每天早上定制当天的出货计划，然后到仓库领取包装材料，不会由于包装材料的短缺而导致生产线更改生产计划。

　　在过去3个月内，没有由于包装材料短缺而引起的生产计划调整。改善小组进一步与仓库及生产人员沟通才理解这里面的情况。对于国外原材料，由于安全库存量比较高，不会出现货物短缺，对于本地货物，供应商处都有库存，不会出现短缺。所谓的短缺，只是说内部仓库的库存不能满足当天的生产需要，但这可以通过紧急从大田或者本地供应商处调货来满足。从大田的紧急调货按照正常单次的付费，而从供应商处调货并不额外计费。历史上紧急调货/总调货次数比例大约在 2%左右。

　　6. 当前的物流成本计算方式

　　大田物流费用：外包仓库面积30元/平米。月，当前是850平米。

　　大田运输费用：单向每次120元。定义：运输服务的次数*单次服务费用。过去3个月，共有66次运输。分别为24，21，21。

　　外包仓库的搬运费用：搬运费用5元/立方米。

　　定义：进出大田仓库的物料数量*每件的体积* 单位体积运费

　　搬运费用的记录：每个物品进出仓库都有大田和工厂双方的签字单。

　　基线：9，10，11 三个月的搬运费用是3400，3100，2800元。

　　天津本地供应商（共5家）运输费用：采购部和供应商每年谈定一个送货频率，分别为2，3次/周，根据用量大小凭经验确定。运输费用包含在零件总价格中，每次200-400元视供应商离工厂距离而定，7-9月平均12900。

　　国外供应商的运输费用（共12家）：包括空运费用和报关费用。其中空运费用是重量*单价，少于30公斤有最低价，F公司每次订货量都远远大于30公斤，而且这部分费用只和用量有关，在物流优化项目中不考虑这项费用。报关费用每单125元人民币，过去3个月分别是2 5，27，26。目前总费用为4万7千每月。在产出减少30%的情况下，希望物流成本降低30%。这是一个很大的挑战，因为通关费用，运输费用多和次数相关，与货量关系不紧密。

　　7. 仓库实际占用面积的测算方式

　　改善小组重点对占用面积的定义和实际情况召开了1次会议，并走访了大田仓库2次。小组认为过去的合同定义过于模糊。合同中条款“F公司公司按照实际使用面积付费”存在2个问题：

　　a） 库存是一个动态的值，从大田角度应该按照最大值来计算仓库面积，但这个值很难获得。通常仓库只是每周一次储存库存报告。

　　b） 缺少从实际库存计算占用面积的合理方法。同样的货物码高及摆放方式不同，占用面积也不同。

　　改善小组基于公司的实际情况，发展出了一个标准的方法来衡量实际使用面积。

　　库存峰值的确定：每周一大田会发一个实时的库存数据给工厂仓库，每个月会有4-5个数据，取其最高的为实际库存。

　　注：这是因为大田仓库周末的库存值通常是一周里面最高的。

　　本地供应商每周1，3，5或2，5给工厂送货，周五时占用面积最多；而国外零部件多为周五凌晨到货，工厂会在周五下午发货给大田，大田周末时库存数量最高。

　　b） 从库存数据计算仓库实用面积

　　大田仓库存放的物料共86种，分为15个大类。相同类的产品单间体积差异不大，可认为同类产品单位面积相同，小组开发了标准面积折算法来计算占用面积。

　　大田仓库标准单位面积折算法：大田的仓库共 60个标准库位，每个库位放4个标准拍。纪录每个拍所放物品以及有效容积，这样就能计算出每个大类产品所占的面积，用库存数/面积得到每个大类单位面积存放数量。

　　占用面积计算公式： 占用面积=库存量/单位面积存放数量/最大有效容积比率

　　8. 实地测量的面积使用：

　　a） 目前大田的240个拍位中只有 165个有货，其他是空的。

　　b）165个货位其有效容积是70%。工厂运到大田仓库时都是整拍的运送，但调货时是按照箱来调货，不满拍是自然形成的。

　　c） 一个标准库位可以放4个标准拍，发现了很多非标准的小拍也占用了1/4库位，这也浪费了面积。

　　d）在仓库中，还发现了许多不用的货品和过期的货品。

　　小组成员根据物流管理的基本理论以及经验建立了如下的因果矩阵。

　　解释：对支持生产的要求来说，正相关意味着输入变量值增加，可以更好的支持生产。对于物流费用来说，正相关意味着输入变量增加，费用增加。

　　希望更好的支持生产同时降低物流费用。

　　对1，2，3，4 变量就需要平衡输入变量的取值。

　　对5，6 要尽可能增大其取值。

　　对7，8，9要降低其取值。
　　此时，仓库经理提出如下问题：

　　目前订单下降，要求仓库降低外包面积，那如果订单回暖，仓库是否该增加面积？该如何基于滚动13周的计划来测算面积？到底多少外包面积是合理的？

　　如果采购计划员增加进口物料的采购频次，理论上可以降低仓库面积，那最佳采购频次是多少？什么情况下总物流成本最低？