设备润滑油费用精益改善案例

日期:2017-02-17 / 人气: / 来源:www.biglss.com

  重型二分厂2011年机物料费用为2700万元,油质品的费用为1389万元,占51.44%,而其中做为重油的主要部分设备润滑油的消耗费用684万元。占油品费用49.24%。因此选定润滑油做为此次改善项目,控制润滑油用量,降低润滑油使用成本,推进综合成本管理改进,完成预定目标。截止2012年12月末,通过改善和控制使设备润滑油量减少33吨、确保2012年润滑油费用降低50万元(按1.5万/吨计算),实现降低成本。
精益改善案例油耗统计
  图表为2011年7-12月、2012年1-2月份主要油耗统计,表中所列为油耗10吨以上的设备油耗共175吨,占总计油耗的59.32% 。占主要用油设备的13.46%。因此将以上机台列为重点关注及改善对象。

  针对以上关注对象,进行了原因分析,但是因以下原因去除了以下三台设备:

  -FAF200和TG48系60年代两台进口二手设备,治理改造难度大、费用高。维持现状,做好漏油的回收过滤再使用。要因:设备老化

  -DVT1250为2011年11月份新安装投运的大型设备,一次性加油。要因:新设备安装

  -CX056油耗高的原因是因为机床是按按照核电转子的重量设计。在加工重量较轻的转子时,静压压力不匹配,造成油耗高。考虑到改造周期及成本等,此次暂不做为改善对象。要因:机床设计

  在去除了以上3台设备的基础上,根据研究确定以下3台设备作为重点改善对象,具体原因分析如下:

  -FAF260镗床因其静压油箱与回油油箱输出与输入不匹配,造成回油箱回油翻出油箱外。改造技术可行成本不高。

  -HT250Ⅲ转子车床是因为机床走台下了油路系统都是尼龙油管,切削下的铁屑温度高易烫伤尼龙油管造成油管破损漏油。改造技术可行,成本不高。

  -TK6916镗床液压系统滤油器堵塞无报警,造成油泵继续运行回油箱油满翻出。改造技术可行,成本不高。

  在博革咨询顾问的指导下,项目组进行了方案讨论、筛选后采取了相关措施,具体如下:

  1、260镗床:

  * 原因分析:方滑枕与镗杆静压回油管路设计不合理,由于两路回油泵出口压力大小不同,导致在A点混合时,高压力至使低压力回油孔堵塞,甚至出现低压力口液压油倒流现象。

  * 措施:1.设计测绘管路,采用两根P20418‐45‐16TX1SN16X1200C高压油管,更改管路连接方式,解决高低压油口干涉问题。 2.镗轴箱底部钻φ10mm* 漏油孔,将多余液压油回至下滑座。

  * 效果:改造完成后,镗轴箱静压系统未出现漏油现象,效果显著

  2、齐二机镗床

  * 原因分析:X 轴静压导轨回油系统过滤器经常发生过滤器堵塞。堵塞后,由于操作工不能够及时发现,导致静压系统液压油流入地坑。造成浪费。

  * 措施:1. 根据实际安装环境及尺寸,设计、加工液压系统回油过滤器堵塞检测装置。

  2. 实现PLC “700100:OIL IS TOO HIGHT!”报警,使操作工能够及时的更好堵塞的滤芯。

  *  效果:改造完成后,床头箱及中心架油箱未出现严重漏油现象,效果显著。

  3、HT250车床

  * 原因分析:1、刀架下液压油管多为尼龙油管,在车削中飞溅出的高温铁屑将油管烫伤,造成油管破损、老化及过滤器堵塞等原因,造成液压油泄露严重。

  * 2、 液压管路布置不规范、接头易松动,且杂物堆积及地坑内因泄露的润滑油长期未清理。均对液压系统的使用性能构成影响。

  *  措施:1.更换破损、老化的油管,制作安装挡屑板。

  2.清理地坑底部的杂物,同时将泄露到地坑液压油清理干净。

  * 效果:清理完成后,床头箱润滑系统及液压系统均未出现严重的漏油现象,治漏效果明显。
精益改善效果
  经过以上改善后,2012年较2011年同期,减少88727Kg,降低25.68%,节约润滑用费用约133万元。

作者:博革咨询


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