医疗器械行业的精益变革机会与方向

日期:2017-02-16 / 人气: / 来源:www.biglss.com

  这几年博革咨询为国内十几家医疗器械公司提供了精益咨询服务,发现在改善机会和改善方向上有很多共同点,今天跟大家共享一下,我们从S/Q/C/D/E/M/I7个层面分开讲解。
医疗器械精益咨询改善案例
  一、S-安全
  a、改善机会:
  √ 机加工生产现场油污、铁屑飞溅等现场造成安全隐患
  √ 锻压生产过程、落料生产过程、冲压生产过程等操作标准不明确,换模时间长强度大,易造成安全隐患。
  √ 过多的搬运,造成劳动强度过大
  √ 电气设备未按要求进行维护,造成安全隐患
  √ 各岗位未进行完整的人机工程风险评估,而采取相关对策
  √ 材料、周转箱、产品堆放高度没有标准,堆放过高造成安全隐患
  b、改善方向:
  √ 将污染源隔离,制作隔离板、防护罩等,全面推进5S管理
  √ 导入快速换模方法,降低换模时间、劳动强度、安全隐患,根据改善成果,制定标准化作业指导书。
  √ 导入精益布局,减少搬运
  √ 推进设备改善活动动,导入TPM自主保全。
  √ 各岗位未进行人机工程评估,导入IE改善
  √ 根据不同的产品、周转箱规定产品的堆放高度,有效地保证安全和产品质量,全面推进5S管理
  二、Q-质量
  a、改善机会:
  √ 对产品关键特性识别不足,内部转序质量检验标准不统一
  √ 手工作业工序较多,大部分工序凭经验,未策划缺陷预防
  √ 未搭建直通率监控系统,无法全面监控现行的质量水平,也无法监控过多的返工返修造成的浪费
  √ 质量记录不规范,质量数据收集不全面,且未正确地利用现行的数据进行统计、分析
  √ 手工作业工序过多,未全面实现作业标准化
  √ 没有形成质量日报、周报、月报制度,未形成定期质量例会制度
  √ 没有问题解决系统,未对日常质量问题进行整改和跟进。
  b、改善方向
  √ 组织技术、质量、生产重新对产品关键特性梳理,统一标准
  √ 导入防错改善,尽量让工装夹具代替经验
  √ 搭建直通率监控系统,定义直通率点的标准、控制要求、检验工具、数据收集方法等。
  √ 系统定义质量数据收集点,按要求设计相关表单,并进行培训,将相关数据进行统计分析。
  √ 先确定检验标准,找出手工操作中的差别,后进行标准化
  √ 形成系统的质量日报、周报、月报、例会制度,并进行监控
  √ 建立问题清单、QCC、6-sigma等多级质量改善系统。
  三、C-成本
  a、改善机会:
  √ 备料式生产模式,成品、在制品存量太大,未设置安全库存、最高库存量和最低库存量
  √ 产品种类较多(7000多钟产品型号)不能实现柔性生产
  √ 车间之间的转序,两次以上检验造成浪费
  √ 库存周转次数不足3次/年,资金积压严重
  √ 未进行库存结构分析、库龄分析,导致未对呆滞品进行及时处理
  √ 设备闲置,利用率低,开动率低
  b、改善方向:
  √ 未设置安全库存、最高库存量和最低库存量,设置经济批量,内部制造采用拉动式生产
  √ 设置经济批量,内部制造过程采用拉动式生产模式。
  √ 推进内建品质,消除不必要的检验环节
  √ 合理设置经济批量,缩短制造周期
  √ 进行PQ分析、进行库存结构分析、库龄分析,及时处理呆滞品及缓慢移动产品
  √ 合理利用设备并进行维护,全面推行TPM
  四、D-交付
  a、改善机会
  √ 未对工厂进行整体布局(楼层之间的布置、车间之间的布局、工序之间的布局、检验站的设置、仓库的设置),导致物流路线长,造成过多的搬运浪费
  √ 大部分企业工厂内部生产线平衡率不足50%
  √ 没有设置经济批量,生产批量太大,生产周期3个月及以上
  √ 无周、日生产作业计划,成品计划达成率不足70%
  √ 未进行产品PQ分析,未识别重点产品、常规产品、不经常生产产品
  √ 生产计划系统不健全,未对各阶段生产计划达成情况进行监控
  b、改善方向:
  √ 导入精益布局:进行价值流分析、生产线平衡平析等进行合理的布局,规划合理的搬运路线。减少不必要的搬运浪费,提高生产效率。
  √ 导入生产线平衡分析,对瓶颈工序进行改善
  √ 根据要求设置经济批量,缩短生产周期
  √ 建立周、日生产作业计划,生产进度协调会议、粗略产能规划
  √ 进行产品PQ分析、识别重点产品、常规产品、不经常生产产品,从而采取不同的经营管理策略
  √ 建立完善生产计划系统,对各个阶段进行有效监控
  五、E-环境
  a、改善机会:
  √ 机加工现场、冲压现场跑、冒、滴、漏
  √ 生产现场、办公现场未进行系统的整理整顿
  √ 车间通道、机台周边没有定置管理,待加工材料、已加工材料、不良品、工具、量具、图纸都无定置管理,现场非常零乱
  √ 磨、抛工序未进行有效防护,也没有吸尘设备,造成污染
  √ 污染源没有有效进行防治,通常都是围堵措施。
  b、改善方向
  √ 分析现场的跑、冒、滴、漏产生的原因,进行设备的有效维护,全面推进TPM
  √ 生产现场、办公现场全面推进5S管理
  √ 对设备周边进行合理的布局,并进行定置管理。车间现场全面推进5S管理
  √ 制作磨、抛现场的吸尘设备,全面推进5S管理
  √ 针对现场的污染源进行识别、分析和改善。
  六、M-士气
  a、改善机会
  √ 未形成全员精益改善(比、学、赶、帮、超)的氛围
  √ 没有培养专业的精益管理人才(精益人才培养计划)
  √ 班组长擅长技术,管理能力欠缺
  √ 部门之间、班组之间、员工 之间没有形成PK机制
  √ 合理化建议制度不健全,未及时回复员工的提出的建议,对采纳的建议未进行及时的激励和表彰
  b、改善方向
  √ 推进全员QCD改善活动,并制定激励措施
  √ 制定精益人才培养计划,进行精益人才认证
  √ 进行班组长培训,并对金、银、铜牌班组长进行认证
  √ 部门间的精益改善制定积分制度,每月进行评比
  √ 建立规范的合理化建议,激励优秀的改善事例,并进行目视化管理。
  七、I-信息
  a、改善机会
  √ 现场区域、班组、设备等标识不全面
  √ 关键控制点的要求、标准未进行目视化
  √ 电镀、电解、钝化等设备的工艺参数监控规格限,未进行目视化标识
  √ 设备的进水、出水、进气、出气等管路未进行颜色管理和方向标识
  √ 未全面实现实物流与信息流的追溯(二维码系统)
  √ 部门之间、车间之间有壁垒,跨部门协作太少,横向沟通不畅。
  b、改善方向
  √ 对现场进行标识,全面推进目视化管理
  √ 识别关键控制点,并将控制要求进行目视化
  √ 将电镀、电解、钝化等设备的工艺参数监控设定规格限,进行目视化管理
  √ 对设备的进水、出水、进气、出气等管路进行颜色管理和方向标识
  √ 推进二维码管理系统,实现可追溯管理
  √ 跨部门成立项目小组,共同努力解决工作中的难题,促进部门间的沟通。

作者:博革咨询


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