一、精益专家培养的必要性?

  当今企业变革潮流中我们不难发现真正要依靠的是人才!所谓人才不是指高学历人员,企业需要的是不仅掌握行业专业技术又要掌握最新的管理技术和变革技术的人才。行业专业技术的掌握及升华需要依靠的是“工匠精神”,在同类型的岗位中孜孜不倦的长期钻研就有可能,但这需要较长的时间。而管理技术和变革技术的掌握必须把眼光放在全球,从世界超强公司发展中所使用并验证过的方法论,如丰田汽车的精益生产、GE的六西格玛、华为的研发流程管理IPD等等中吸取精华,取长补短的方式快速成长才可以在市场经济潮流中生存。

  精益生产在21世纪初大范围的登录到中国大陆并发展到现在,一般企业都知道精益生产的重要性、必要性,也知道很多精益生产相关的工具,但实际操作过程中碰到大量的问题,没有能得到传说中一样的成效。博革咨询选择了不同类型、规模的企业20多家进行了详细的原因调查后发现出现以上问题的关键在于

  -仅仅推行过5S等基础的工作,没有系统掌握精益理念、工具的企业占70%

  -仅仅掌握了最为初级的工具,而认为这就是的精益的企业占比为66%

  -精益工具的掌握不够透彻,实际使用中只能依葫芦画瓢式照搬应用的站64%

  -对精益工具了解不少,但没有或很少在企业真正使用过的企业占比为46%

  博革咨询依据以上的认识和咨询客户的需求,在2014年初开始着力开发了此精益专家培养系列课程,并为众多央企、外企、大型民企培养了200多名精益专家并进行了认证。

  二、博革咨询精益专家培养整体策略?

  精益专家的培养共分4个层面的内容,即企业人员现状的诊断与评估、精益专家培养体系建立、精益专家培养推行、精益专家培养效果验证。

  1)企业人员现状的诊断与评估:

  -从企业的发展战略角度,对现有的工程师级别以上的人员进行选拔。特别要注意的是,精益专家预选人员重点从生产、技术、品质、PMC、物流、研发等部门选拔。

  -对预选人员进行管理技术方法论与工具掌握情况进行评估,评估的方式包含理论考试、现场实际操作、问卷调查等

  2)精益专家培养体系建立

  -根据现状诊断与评估的结果制作出各部门的“能力胜利模型”。能力胜任模型中包含部门部门需要掌握的各种精益管理工具,并且把工具按不同级别进行分类,便于掌握和认证

  -依据企业的特点,制定出符合该企业的精益专家培养路径、考核方法、奖惩制度、认证制度,并发布

  3)精益专家培养推行

  博革咨询的授课模式具有它的独特性,简单做总结的话包含以下5大特点:

  -培训式:培训、案例、PK、讨论、分享

  -训练式:设定主题、案例讲解、到场实操、发布点评

  -课题式:学员自备课题、学习理念方法、得出解决思路方法、运用实践推广

  -咨询式:自备现状及数据、老师帮助分析、指导、现场实操

  -问答式:设定框架、主线、老师引导思路、PK及头脑风暴、总结

  精益专家的培养内容分三个方面的内容,即精益系统培训、精益工具培训、质量工具培训。

  -精益系统培训的目的在于,让学员了解整个精益系统框架、掌握并熟练解决现场管理相关的问题,并且在现场打造一条“精益标杆生产线“。本课程包含的5大课程有《精益转型升级系统BPS》、《精益KPI管理》、《快速问题解决方法QPS》、《现场数据与基础统计》、《精益现场标准化管理》。

  -精益工具的培训目的在于培养熟练掌握和应用包含IE工业工程技术和精益生产工具的能手。为了让学员真正掌握精益工具的精髓并灵活应用,精益工具和质量工具的课程全部安排现场实践与辅导,让学员把课堂的知识立即在现场实践和落实。本课程包含《VSM价值流》《精益物流与拉动》、《TPM与OEE管理》、《IE 工业工程》、《SMED与防错设计》

  -质量工具培训的目的在于培养现场熟练应用质量管理工具发现问题、分析问题、改善问题的能力。本课程包含《QC质量7大工具》、《关键质量控制CTQ/CTP》、《统计过程控制SPC》、《失效模式/效果分析FMEA》、《测量系统分析MSA》。

  4)精益专家培养效果验证

  三、博革咨询精益专家培养规划

  精益专家的培养需要9个月时间,分3个阶段进行,即精益系统培训阶段、精益工具培训阶段、质量工具培训阶段,其中

  1、精益系统培训阶段服务周期为3个月,分进行5次培训,共14天

  2、精益工具培训阶段的服务周期为3个月,分进行5次培训,共18天

  3、质量工具培训阶段的服务周期为3个月,分进行5次培训,共14天

  四、博革咨询精益专家培养掠影
博革咨询精益专家培养现场博革咨询精益专家培养现场
 
精益工具培训
精益工具
课程大纲

 
6S及可视化管理
消除七大浪费
班组长能力提升
SMED快速换模
IE工业工程技术
IE工业工程
LOB与防错改善
QC7大工具
QCC课程
8D培训
标准时间管理ST
单元生产方式
VSM价值流
精益工厂布局
TPM管理与OEE分析
精益生产实战培训
精益生产实战
精益物流与拉动系统
精益物流规划
精益供应链
精益KPI管理
精益薪酬管理
精益质量
全面质量管理


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