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在大批量生产中，制造商组织作业的方式，通常是把类似的流程归在一起，以建立适应批量生产的加工群（process villages)。比方在机械加工厂中，车床和铁床会分开放在两组。虽然这种安排可让一个人操作几台类似的机器，不过在工序之间会产生产品积压。这样就使得物料流发生障碍，进而造成无法控制的在制品（work in progress,WIP)产生累积，产品交货周期延长。这也阻碍了工序之间的沟通，并增加了出现影响整批产品的质量问题的风险，因为这新一批产品的缺陷必须到下游工序使用时才会被发现。
丰田开发并实施了一套不同的解决方式，也就是把设备和职能专用于特定的产品或产品族（或者“价值流”）。只要安全或可行，工序就以实际作业顺序集合在一起。这样，作业员可以一次做一件产品，直到完成为止，而不是同时加工一批许多产品。这不仅能提高作业员的工作积极性，还能把库存与产品交货周期降到最低，而且人员在不同产品线之间的调配也会更容易。
连续流处理通常是采用平行或U型工作单元（work cell),因此本质上更加灵活，可视化程度与效率也更高，因为它消除了不必要的物料搬运，而且促进了人员之间的沟通。这些特性也使生产小组的管理更容易。一旦创造出以产品组为基础的流水线生产（flow line),生产速度就能配合顾客的需求了。
作者：博革咨询
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