前言：要从中国制造到中国智造，这是中国经济界的共识。但怎样才能实现，却不是所有人都很清楚，很多企业在“工业4.0、智能制造、互联网+”等概念满天飞的环境下迷失了方向，智能制造也好，智能工厂也好，都有自己的实施条件和路径，没有捷径可走。   

    如果稍加总结一下，以下十点会是企业或多或少需要走过的征途：精益化、标准化、模块化、自动化、服务化、个性化、生态化、全球化、数字化、智能化

    只不过，在走向中国智造的征途上，对于不同的行业和不同的企业来说，由于市场需求模式不同、产品工艺不同、管理基础不同等，侧重点有所不同。

    一、精益化

    精益生产这个起源于丰田的生产管理方式TPS,最早就是面向多品种小批量的个性化需求而设计的，其两大支柱就是“准时化”与“智能自动化”,与今天智能制造的思路不谋而合，我们不得不佩服丰田早在50年前的远见卓识。

    至今为止，精益已经演变为一种涉及营销、研发、供应链、生产、流程乃至创业的全价值链的精益管理理念和方法，带动了全球产业的转型。从制造业到服务业，它所追求的“创造价值消除浪费”的思想、方法和工具促进了生产资源的优化配置，获得质量、效率和反应速度的快速提升。

    根据我们辅导企业的经验，只要企业坚持做下去，大部分都能获得50%甚至更高的提升空间。遗憾的是，精益在中国的大部分企业中并未得到有效实施，他们大多只是口头上说说，因为急功近利以及缺乏导入经验方法等，无法坚持下来半途而废。走进这些企业，你会发现浪费比比皆是，高企的库存、反复的搬运、高强度的手工作业、间断分割的生产模式、粗制滥造的品质、漫长的交货周期等。

    在电子行业，中国企业的平均库存周转时间为51天，而美国则为8天；在纺织服装行业，中国企业的平均库存周转时间为120天，而行业标杆ZARA则为15天。也就是说，即使利润率相同的情况，股东的投资回报率相差6倍以上。

    智能制造不可能建立在这种低效的生产模式之上，精益是必须要走的第一步，而且是投资回报最高的一条路径。因为精益几乎不需要企业做出额外的投资，只是在现有基础上重新配置生产资源就可以获得超出想象的回报。

    我们帮助过上百家从一个亿到上千亿规模的不同行业的制造企业，通过重新规划生产布局和物流，改善供应链管理，以及TQM、TPM、IE改善等精益方法工具的导入，短短6-18个月时间就获得显著提升，将库存降低30-75%,生产效率提高25-90%,交货期缩短30-70%,每年成本降低上千万元。

    精益的成功实施并不难，关键在于领导的决心与管理层观念的转变。