精益生产Cell单元生产方式的优点（二）

  4.设定和调试时间短。

    

    流水生产线在企业变换产品的品种和规格时，必须花大量时间进行重新设定和调试。而且生产线越长、配套的自动化设备越多，重新设定和调试也就越费时。例如﹕NEC 的一家手机工厂的数据表明，为了适应大量增产的需要购置了与流水生产线配套的最新式的机器手。虽然这种最新式的机器手的确不负所望，工作得很出色，但是每当企业变换产品的品种和规格时，都不得不花长达两个月的时间进行设定和调试之后，才能使生产线重新运转，不能对市场变化作出敏捷反应。而采用精益生产单元生产方式后，当企业变换产品的品种和规格时，只需根据产品的形状和工序构成重新组装一下工作台，重新培训一下工人即可，不需要复杂的设定和调试时间，因此一般在几天内就能投入生产。佳能取手工厂的数据表明，因变换产品的品种和规格而花费的设定和调试时间，从流水生产线时期的1 个月减少到现在的几天。

    

    5.在制品和库存少。

    

    使用流水生产线的时候，为了防止由于前道工序不能按时完工时所造成的停工，在被细分化了的各道工序之间都必须备有在制品，造成流动资金占有的增加。尤其是当企业根据市场需求变化突然决定转产或转型时，大量在制品存在的结果必然是大量浪费的发生。而单元生产方式，由于单元内的所有工序都由1 个人或少数几人来承担，所以不需要在每道工序之间准备在制品。例如﹕生产传真机的奥林帕斯伊那工厂的数据表明，该厂某工组的在制品，从采用单元生产方式之前的24 套减少到1 套。佳能公司的数据表明，采用单元生产方式后，该公司的取手工厂在制品从108 台减少到10 台；生产复印机、传真机的阿见工厂，在制品和库存减少了50 %;全公司共减少了1000 亿日元的库存。

    

    6.避免因作业等待时间所发生的浪费。

    

    在流水生产线上，作业的等待时间所发生的浪费表现在两个方面，一是由工人作业速度的差异造成的浪费，二是由工序和节拍的设定造成的浪费。在流水生产线上工作的工人，由于劳动热情、工作能力和熟练程度的不同，作业速度最快的工人和最慢的工人之间的速度差往往达两倍之多。在流水生产线上工作的工人少则十几人，多则二三十人，作业速度快的工人的等待时间浪费是很大的。流水生产线上的各道工序所需的加工时间是按照简单的倍比关系来设定的，它们实际上幷不相等。而流水生产线的节拍是按照时间最长的工序来设定的，这样就必然发生等待时间。而单元生产方式，除了作为过渡形式的“分割方式”以外，单元内的所有工序都由1 个人来承担，所以等待时间为零。它尤其有利于劳动热情高、工作能力强的工人充分发挥聪明才智，挖掘潜在的生产能力。