科技公司7S现场管理改善案例

    一、7S管理项目咨询背景

    某科技公司电池锌厂，2017年5月工厂开展7S管理工作，掌握7S基本的整理、整顿方法，建立7S标准示范区，建立7S标准手册，建立7S检查管理制度和考核制度，以点带面，把电池锌厂所有区域的7S管理工作全面开展起来，并不断的进行持续改进，从而提高生产作业效率，降低生产成本，并提高公司整体的形象。

    项目开展期间，对车间员工进行了相关内容的培训，让员工们学习了7S管理的知识，对7S现场管理有了一定的概念，并了解7S管理的重要性。

    二、7S改善

    1、责任区域划分

    责任区域图

    2、7S标准

    锌锭放置标准

    封口机定制定位标准

    电子秤定制定位标准

    卡板放置标准

    板凳放置标准

    包装桶放置标准

    7S管理标准卡

    3、7S检查与考核

    7S考核标准

    三、7S改善前后展示

    筛分间现场定位的改善

    筛分间现场定位的改善

    筛分间包装方式的改善

    锌粉分炉区的改善

    锌粉分炉区的改善

    通道线的改善

    四、7S推进亮点展示

    办公物品定位

    工作记录台的改善

    办公用品标准

    五、7S推进的困难点及改进

    1、困难点

    ◆ 项目实施过程中对7S管理的认识、监管力度、执行力度不到位。

    ◆ 7S现场管理制度不完善，导致实际现场情况与7S管理要求存在一定差距。

    ◆ 管理人员工作范围涉及面宽、工作性质复杂，无法对7S现场进行专职管理。

    ◆ 受限于现场楼层布局设计，结合生产现场所需物料，导致物料摆放零散（场地小）、周转不顺（通道设计不合理），从而影响工作效率。

    ◆ 鉴于产品特点（属粉体），加上现有设备设计存在的部分缺陷以及自动化程度低、劳动强度大等问题，给现场管理工作带来较大阻力。

    2、困难点改进

    公司对7S现场管理做了统一部署，由安全环保职业健康部主导，统一制定7S现场管理制度，统一规划，统一标准，统一方案：

    ◆ 重新对小组成员进行了优化，对相关部门的责任区域进行了划分；

    ◆ 制定了7S现场管理制度和绩效考核；

    ◆ 建立起7S现场管理手册；

    ◆ 继续落实7S现场管理的各项工作。

    六、7S改善成果

    电池锌厂通过7S现场管理达到：

    ◆ 掌握了整理和整顿的基本方法，对设立的7S示范区和其他部分区域进行了整理和整顿；

    ◆ 根据7S现场的指导制作了责任区域图、各类标识、标准卡和管理看板，对7S示范区现场使用的工具、物料制作了定置规范，并根据责任区域图划分了对应的责任人，让现场的物料的摆放和工具操作标准目视化，规范化；

    ◆ 对员工进行了培训，员工对7S现场管理从一无所知到熟悉了相关知识内容，提高了员工的7S的意识。

    ◆ 设立了现场管理制度和考核制度，为后续进一步提高现场现场管理水平提供了一定的制度保障。