冶炼厂7S现场管理改善案例

    一、冶炼厂7S现场改善背景

    某冶炼厂的综合回收车间采用火法冶炼对原料进行预处理，现场粉尘大，清扫困难；物料种类多，转运频繁，易污染；加上新车间因赶工期投料生产，现场区域划分不清，废旧物资堆放凌乱，导致该区域现场管理难度最大。

    √ 工厂要求通过7S精准现场管理不仅能消除安全隐患、节约成本和时间；

    √ 为员工提供清洁、安全的工作场所，提高员工的素养，培养和吸引一流人才，缔造一流的企业。

  7S宣贯会

    二、7S改善

    1、制定必需品清单

    对现场物资进行分类，定义“要”与“不要”，区分六大必需品和九大非必需品，并对烘焙工序制定了一楼43项，二、三、四楼22项，共计65项的必需品清单。对照此清单进行整理，使原杂乱拥挤的现场，变得井然有序。

    必需品清单1

    必需品清单2

    2、三定管理

    制定了现场责任区域定置图，分烘焙一、二、三、四楼，每一楼层确定相应的责任人。

    矿粉现场定制摆放

    标准卡

    油类放置规范和标识卡统一

    化验台标准卡

    3、定期清扫

    因人员精简、厂房跨度大，特制定了现场卫生责任分区管理制度，由大班组分班、分季度、分区进行清扫。自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工。清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

    清扫前后对比

    制定岗位清扫标准

    三、7S改善前后展示

    工具房改善

劳保用品改善

    更衣室改善

    四、7S推进亮点展示

    1、办公室物品定位

    控制室办公用品定位

    资料摆放的改善

    2、管道、介质流向

    管理介质、流向标识

    3、7S检查机制

    班组级自查

    车间级检查

    五、7S改善成果

    综合回收车间通过现场管理初步达到：

    ◆ 岗位人员素养逐步提升

    ◆ 减少有价金属机械损失，提高金属回收率

    ◆ 提高生产材料和设备的利用率，进而提高效益

    ◆ 减少人员无效作业，提高了效率

    ◆ 保证安全生产，安全事故为零

    ◆ 初步形成车间现场管理手册

    现场改善效果图