课程收益
很多人都感觉，精益的书籍读了不少，好的工厂也参观了很多，现5S、VMS等精益工具在现场应用了也不少，但是真正为企业带来的变化不多，有变化的部分持久性也不够，很多管理干部成了工具语言的巨人行动的矮子。
本课程内容涉及从营销规划、产品设计、订单管理、采购管理、生产运营以及现场管理等非常广泛，能够协助您深刻理解精益运营的本质。
只要您的团队按照本课程的规划，坚持10个月，就能打造以更快的反应速度，更低的制造成本，更优的产品质量获取市场的精益运营系统。
本课程作为企业中高层的系统思路引导课程，不能帮您掌握精益工具的具体应用手法，只为您开启各种精益工具的用途、使用场景以及使用过程注意事项。
课程对象
工厂总经理，生产总监、采购总监、质量总监、技术总监以及生产主管等
课程内容
第一单元：企业为什么要推行精益
1.1 企业靠什么在市场竞争中保持优先
- 要通过成本领先战略生存，通过差异化战略保证高利润；
- 产品价格设定原则：从财务的单位成本设置销售价格是不合理的，要反过来看。先不要考虑不可控成本，企业过了盈亏平衡点后再把不可控成本因素拉进来管理。
- 固定成本和变动成本在发生变化：自动化/信息化；OEM/ODM；
- 成本是持续压缩的，接单时怎样快速核价时关键。
1.2 企业发展，不能离开先进的管理方法论
- IE工业工程、TPM、TQM、WCM、TOC、六西格玛、精益生产的演变历程与相互关联性理解
- 工业4.0、数字化工厂、智能制造打造与精益生产之间的关联性理解
1.3 企业推行精益的根本目的
- 精益追求快速交付订单，获取更大市场（低成本、高质量、短交期）的思路，与传统思路（高库存）根本性差异从哪里体现出来
- 消除浪费是精益运营实践的主要途径和思路。从价值角度重新理解浪费，学习发现浪费改善浪费的手法
- 浪费显性化的普遍性手法：3现、3不、7大浪费、价值流
- 浪费显性化的专用手法：5S管理、TPM管理、数字化工厂（ERP、MRP、PLM、CRM、MES、WMS、APS、EPS等的关系）
- 浪费改善基本原则：ECRS原则
- 浪费改善成果怎样核算成财务收益
第二单元：快速交付订单，获取更大市场的总体思路
2.1 精益运营转型过程中常见的三种误区
- 现场改善派：现场5S等基础性改善为主，未关注价值流
- 工具应用派：只关注精益工具，未关注与日常业务的融入
- 项目运营派：关键课题为导向改善，为关注日常系统改善
2.2 实现JIT生产
- 以最佳经济批量实现流动化生产方式是关键
- 要确保85%以上的稼动率，稼动率是实现JIT的前提下有活干
- 要确保85%以上的能率，能率是以人为本前提下的积极主动
2.3 从战略角度看企业的自动化升级
- 操作效率、操作安全、质量检验、仓储物流自动化导入的验证方式；
- 自动化战略设定，即导入点、导入时间、导入步骤以及注意要点
第三单元：实现快速交付的精益运营三大抓手
3.1 计划与供应策略
- 从公司层面制定成品交付策略、零部件采购策略以及库存管理策略
- 从零部件价值分析和生产工序价值分析以及资源可获取性，确定自制与外协策略
3.2 精益设计与生产运营
- 以平台化设计出发，以更少的零部件对应更多型号，
- 以模块化设计出发，对应对生产与工艺的管控难度
3.3 订单交付流程严肃性
- 从订单交付流程梳理切入，对基础数据管理体系、主计划管理、车间计划管理以及计划颗粒度与合理性进行优化
- 计划与供应损失中，对物料不齐套导致的损失、变更导致的损失、新品或试制导致的损失、换型或换线导致的损失进行PDCA循环改善
第四单元：快速提升企业运营稼动率的4大手法
4.1 工厂布局不合理导致的损失改善
- 典型的4种工厂布局模式特点了解
- 流畅化工厂布局规划的基本5步法
- 不同线体的优缺点分析，如长线与短线，流动线与柔性线
- 均衡效率与平均效率的差异与改善手法
- 流动化瓶颈的发现与改善，如SMED、LCIA、一人多机等
- 【行业案例】5种不同行业精益布局实例
4.2 生产质量导致的损失改善
- 从零缺陷理念切入，搭建预防为主的质量管理系统
- 以生产系统为主，推进自工序完结系统
- 以品质系统为主，推进质量检验控制系统
- 【行业案例】自工序完结系统导入完整实例
4.3 物料齐套与配送导致的损失改善
- 物料不及时到货导致的齐套损失改善
- 来料质量不合格导致的齐套损失改善
- 以生产方便为导向的物料配送的总体设计思路
- 物料配送路线与配送标准作业推进方法
- 【行业案例】精益物流系统导入完整实例
4.4 设备故障导致的损失改善
- 建立OEE为主线的设备数据管理体系，对设备全寿命周期进行管理
- 制定设备及零部件维护策略，搭建合适的设备维修组织和绩效管理体系
- 以生产部门为主的TPM-自主维护系统推进办法
- 以设备部门为主的TPM-专业维护系统推进办法
- 【行业案例】TPM推进3年过程与变化实例
第五单元：快速提升企业员工能率的关键手段
5.1 以人为本的人机工程改善
- 人机工程的概念与必要性理解
- 人机工程改善基本手法
- 【行业案例】人机工程改善10例
5.2 标准化工位建设
- 标准化工位的概念与建设目的
- 标准化工位推进基本步骤
- 标准化工位标准建立与推广办法
- 【行业案例】标准化工位完整导入实例
