现场6S推进总体策划

Ⅰ 启动阶段:准备

  1. 成立6S推进3级组织,明确职责与义务

  2. 6S阶段认证流程与制度建立

  3. 6S推进过程考核与激励办法设计

  4. 6S资源保障制度建立(不必要品处理、快速采购)

  5. T3会议制度建立与推行

  6. 精益实战训练营推行

  7. 全厂6S启动大会以及普及培训


Ⅱ 变化阶段:整理&整顿

  1. 整理物品执行标准建立

  2. 全员责任区域划分,红牌作战模式,推动物品整理

  3. 不需要物品处理制度、物品领用制度建立

  4. 精益布局(功能布局、物流配送)

  5. 工具4定(种类/位置/数量/方式)

  6. 物料4定(位置/容器/数量/方式)

  7. 1S&2S认证


Ⅲ 深化阶段:清扫&安全

  1. 责任区域彻底清扫(含地面、楼道、设备、设施等)

  2. 责任区域清扫标准、清扫点检表、清扫工具开发

  3. 六源发现与根治(污染/危险/清扫/故障/缺陷/浪费)

  4. 安全KYT(安全诊断/隐患改善/安全3不/安全共享)

  5. 单点教育OPL推行

  6. 目视化管理(标识标牌、油漆划线)

  7. 3S认证


Ⅳ 固化阶段:清洁&素养

  1. 6S岗位维持基准卡、6S自检自查制度建立

  2. 6S班组/公司检查标准、制度建立

  3. 创意功夫提案改善制度建立

  4. 6S管理看板、班组园地建立

  5. 6S推进、培训专员培养

  6. 6S标准化推进手册建立

  7. 4S认证



1.1 组建6S管理3级组织,并明确各部门的责任与要求

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现场6S认证分3级执行,即班组级、车间级、公司级。公司级的认证由公司级最高领导参与,严格按照标准执行

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建立为6S推进起到促进作用的6S考核与激励办法

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生产现场建立T-3会议为中心的分层例会制度

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以拓展+沙盘+理论+现场的精益实战培训模式,每期选定不同主题,通过高强度的训练模式,让员工体会精益6S

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组织全厂范围内的6S启动大会,并通过培训、研讨、报刊等方式全方面的推动6S氛围

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工厂6S推进总体策划

Ⅰ 启动阶段:准备

  1. 成立6S推进3级组织,明确职责与义务

  2. 6S阶段认证流程与制度建立

  3. 6S推进过程考核与激励办法设计

  4. T3会议制度建立与推行

  5. 精益实战训练营推行

  6. 全厂6S启动大会以及普及培训


Ⅱ 变化阶段:整理&整顿

  1. 整理物品执行标准建立

  2. 全员责任区域划分,红牌作战模式,推动物品整理

  3. 不需要物品处理制度、物品领用制度建立

  4. 精益布局(功能布局、物流配送)

  5. 工具4定(种类/位置/数量/方式)

  6. 物料4定(位置/容器/数量/方式)

  7. 1S&2S认证


Ⅲ 深化阶段:清扫&安全

  1. 责任区域彻底清扫(含地面、楼道、设备、设施等)

  2. 责任区域清扫标准、清扫点检表、清扫工具开发

  3. 六源发现与根治(污染/危险/清扫/故障/缺陷/浪费)

  4. 安全KYT(安全诊断/隐患改善/安全3不/安全共享)

  5. 单点教育OPL推行

  6. 目视化管理(标识标牌、油漆划线)

  7. 3S认证


Ⅳ 固化阶段:清洁&素养

  1. 6S岗位维持基准卡、6S自检自查制度建立

  2. 6S班组/公司检查标准、制度建立

  3. 创意功夫提案改善制度建立

  4. 6S管理看板、班组园地建立

  5. 6S推进、培训专员培养

  6. 6S标准化推进手册建立

  7. 4S认证



梳理出对每个工位区域的物料、工具、器具等标准清单,为后续设计出标准的容器做准备

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对全厂的设备、设施、工装、器具等进行全面的红牌作战活动,快速处理不需要物品,对必要物品进行修复和整改

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重新梳理和优化物料、工具、消耗品等领用机制,彻底解决源头管理疏忽导致的6S问题

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根据订单模式、生产工艺以及工厂资源的配备情况,对车间布局和生产线的布局提出优化建议

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根据工具的类型、使用场景,采用工具车、工具柜、工具架等不同方式,定制化工具4定

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周转车、物料架、物料盒、工具架等,根据岗位的需求定制化设计/试用,并优化出最佳的设计方案


将根据零部件的不同外形,设计通用的工位器具,放置在工位车上。重型(含不规则)零部件放置在规定的地面上。


工厂6S推进总体策划


Ⅰ 启动阶段:准备

  1. 成立6S推进3级组织,明确职责与义务

  2. 6S阶段认证流程与制度建立

  3. 6S推进过程考核与激励办法设计

  4. 6S资源保障制度建立(不必要品处理、快速采购)

  5. T3会议制度建立与推行

  6. 精益实战训练营推行

  7. 全厂6S启动大会以及普及培训


Ⅱ 变化阶段:整理&整顿

  1. 整理物品执行标准建立

  2. 全员责任区域划分,红牌作战模式,推动物品整理

  3. 不需要物品处理制度、物品领用制度建立

  4. 精益布局(功能布局、物流配送)

  5. 工具4定(种类/位置/数量/方式)

  6. 物料4定(位置/容器/数量/方式)

  7. 1S&2S认证


Ⅲ 深化阶段:清扫&安全

  1. 责任区域彻底清扫(含地面、楼道、设备、设施等)

  2. 责任区域清扫标准、清扫点检表、清扫工具开发

  3. 六源发现与根治(污染/危险/清扫/故障/缺陷/浪费)

  4. 安全KYT(安全诊断/隐患改善/安全3不/安全共享)

  5. 单点教育OPL推行

  6. 3S认证


Ⅳ 固化阶段:清洁&素养

  1. 6S岗位维持基准卡、6S自检自查制度建立

  2. 6S班组/公司检查标准、制度建立

  3. 创意功夫提案改善制度建立

  4. 6S管理看板、班组园地建立

  5. 6S推进、培训专员培养

  6. 6S标准化推进手册建立

  7. 4S认证



发动班组进行全方位的清扫活动,让设备设施露出原貌


制定清扫点检基准书,明确位置、检查标准,检查方法以及异常处理措施


通过提案制度、创意功夫、红牌作战等不同方式,调动员工参与六源发现与改善活动中,启动全员改善活动氛围


各职能部门积极参与定期组织的班组创意功夫改善活动,深入分析与改进现场6S的根因


对作业现场进行危险源辨识与风险评估,创造零伤害工作环境,并严格推行标准作业,追求“安全三不原则”


对6S维持卡以及6S关键要点,采用OPL模式,全员推广培训


工厂6S推进总体策划

Ⅰ 启动阶段:准备

  1. 成立6S推进3级组织,明确职责与义务

  2. 6S阶段认证流程与制度建立

  3. 6S推进过程考核与激励办法设计

  4. 6S资源保障制度建立(不必要品处理、快速采购)

  5. T3会议制度建立与推行

  6. 精益实战训练营推行

  7. 全厂6S启动大会以及普及培训


Ⅱ变化阶段:整理&整顿

  1. 整理物品执行标准建立

  2. 全员责任区域划分,红牌作战模式,推动物品整理

  3. 不需要物品处理制度、物品领用制度建立

  4. 精益布局(功能布局、物流配送)

  5. 工具4定(种类/位置/数量/方式)

  6. 物料4定(位置/容器/数量/方式)

  7. 1S&2S认证


Ⅲ 深化阶段:清扫&安全

  1. 责任区域彻底清扫(含地面、楼道、设备、设施等)

  2. 责任区域清扫标准、清扫点检表、清扫工具开发

  3. 六源发现与根治(污染/危险/清扫/故障/缺陷/浪费)

  4. 安全KYT(安全诊断/隐患改善/安全3不/安全共享)

  5. 单点教育OPL推行

  6. 目视化管理(标识标牌、油漆划线)

  7. 3S认证


Ⅳ 固化阶段:清洁&素养

  1. 6S岗位维持基准卡、6S自检自查制度建立

  2. 6S班组/公司检查标准、制度建立

  3. 6S管理看板、班组园地建立

  4. 6S推进、培训专员培养

  5. 6S标准化推进手册建立

  6. 4S认证


6S岗位维持基准卡


建立公司层面的6S管理相关的制度、标准,并以可视化方式进行管理


班组园地建设竞赛:发动员工参与车间班组园地的设计,各自打造出具有班组特色的班组文化


从公司、部门层面选拔6S推进专员,通过工作与实践系统掌握6S推进技能,成为6S内化的有效力量


6S标准化手册制作

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按阶段认证标准、制度,进行3级分成认证,认证包括现场考核、文件查核以及理论问答。

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