现场6S推进总体策划

Ⅰ 启动阶段：准备

1. 成立6S推进3级组织，明确职责与义务

2. 6S阶段认证流程与制度建立

3. 6S推进过程考核与激励办法设计

4. 6S资源保障制度建立（不必要品处理、快速采购）

5. T3会议制度建立与推行

6. 精益实战训练营推行

7. 全厂6S启动大会以及普及培训

Ⅱ 变化阶段：整理&整顿

1. 整理物品执行标准建立

2. 全员责任区域划分，红牌作战模式，推动物品整理

3. 不需要物品处理制度、物品领用制度建立

4. 精益布局（功能布局、物流配送）

5. 工具4定（种类/位置/数量/方式）

6. 物料4定（位置/容器/数量/方式）

7. 1S&2S认证

Ⅲ 深化阶段：清扫&安全

1. 责任区域彻底清扫（含地面、楼道、设备、设施等）

2. 责任区域清扫标准、清扫点检表、清扫工具开发

3. 六源发现与根治（污染/危险/清扫/故障/缺陷/浪费）

4. 安全KYT（安全诊断/隐患改善/安全3不/安全共享）

5. 单点教育OPL推行

6. 目视化管理（标识标牌、油漆划线）

7. 3S认证

Ⅳ 固化阶段：清洁&素养

1. 6S岗位维持基准卡、6S自检自查制度建立

2. 6S班组/公司检查标准、制度建立

3. 创意功夫提案改善制度建立

4. 6S管理看板、班组园地建立

5. 6S推进、培训专员培养

6. 6S标准化推进手册建立

7. 4S认证

1.1 组建6S管理3级组织，并明确各部门的责任与要求

现场6S认证分3级执行，即班组级、车间级、公司级。公司级的认证由公司级最高领导参与，严格按照标准执行

建立为6S推进起到促进作用的6S考核与激励办法

生产现场建立T-3会议为中心的分层例会制度

以拓展+沙盘+理论+现场的精益实战培训模式，每期选定不同主题，通过高强度的训练模式，让员工体会精益6S

组织全厂范围内的6S启动大会，并通过培训、研讨、报刊等方式全方面的推动6S氛围

工厂6S推进总体策划

Ⅰ 启动阶段：准备

1. 成立6S推进3级组织，明确职责与义务

2. 6S阶段认证流程与制度建立

3. 6S推进过程考核与激励办法设计

4. T3会议制度建立与推行

5. 精益实战训练营推行

6. 全厂6S启动大会以及普及培训

Ⅱ 变化阶段：整理&整顿

1. 整理物品执行标准建立

2. 全员责任区域划分，红牌作战模式，推动物品整理

3. 不需要物品处理制度、物品领用制度建立

4. 精益布局（功能布局、物流配送）

5. 工具4定（种类/位置/数量/方式）

6. 物料4定（位置/容器/数量/方式）

7. 1S&2S认证

Ⅲ 深化阶段：清扫&安全

1. 责任区域彻底清扫（含地面、楼道、设备、设施等）

2. 责任区域清扫标准、清扫点检表、清扫工具开发

3. 六源发现与根治（污染/危险/清扫/故障/缺陷/浪费）

4. 安全KYT（安全诊断/隐患改善/安全3不/安全共享）

5. 单点教育OPL推行

6. 目视化管理（标识标牌、油漆划线）

7. 3S认证

Ⅳ 固化阶段：清洁&素养

1. 6S岗位维持基准卡、6S自检自查制度建立

2. 6S班组/公司检查标准、制度建立

3. 创意功夫提案改善制度建立

4. 6S管理看板、班组园地建立

5. 6S推进、培训专员培养

6. 6S标准化推进手册建立

7. 4S认证

   
   

梳理出对每个工位区域的物料、工具、器具等标准清单，为后续设计出标准的容器做准备

对全厂的设备、设施、工装、器具等进行全面的红牌作战活动，快速处理不需要物品，对必要物品进行修复和整改

重新梳理和优化物料、工具、消耗品等领用机制，彻底解决源头管理疏忽导致的6S问题

根据订单模式、生产工艺以及工厂资源的配备情况，对车间布局和生产线的布局提出优化建议

根据工具的类型、使用场景，采用工具车、工具柜、工具架等不同方式，定制化工具4定

周转车、物料架、物料盒、工具架等，根据岗位的需求定制化设计/试用，并优化出最佳的设计方案

将根据零部件的不同外形，设计通用的工位器具，放置在工位车上。重型(含不规则)零部件放置在规定的地面上。

工厂6S推进总体策划

Ⅰ 启动阶段：准备

1. 成立6S推进3级组织，明确职责与义务

2. 6S阶段认证流程与制度建立

3. 6S推进过程考核与激励办法设计

4. 6S资源保障制度建立（不必要品处理、快速采购）

5. T3会议制度建立与推行

6. 精益实战训练营推行

7. 全厂6S启动大会以及普及培训

Ⅱ 变化阶段：整理&整顿

1. 整理物品执行标准建立

2. 全员责任区域划分，红牌作战模式，推动物品整理

3. 不需要物品处理制度、物品领用制度建立

4. 精益布局（功能布局、物流配送）

5. 工具4定（种类/位置/数量/方式）

6. 物料4定（位置/容器/数量/方式）

7. 1S&2S认证

Ⅲ 深化阶段：清扫&安全

1. 责任区域彻底清扫（含地面、楼道、设备、设施等）

2. 责任区域清扫标准、清扫点检表、清扫工具开发

3. 六源发现与根治（污染/危险/清扫/故障/缺陷/浪费）

4. 安全KYT（安全诊断/隐患改善/安全3不/安全共享）

5. 单点教育OPL推行

6. 3S认证

Ⅳ 固化阶段：清洁&素养

1. 6S岗位维持基准卡、6S自检自查制度建立

2. 6S班组/公司检查标准、制度建立

3. 创意功夫提案改善制度建立

4. 6S管理看板、班组园地建立

5. 6S推进、培训专员培养

6. 6S标准化推进手册建立

7. 4S认证

发动班组进行全方位的清扫活动，让设备设施露出原貌

制定清扫点检基准书，明确位置、检查标准，检查方法以及异常处理措施

通过提案制度、创意功夫、红牌作战等不同方式，调动员工参与六源发现与改善活动中，启动全员改善活动氛围

各职能部门积极参与定期组织的班组创意功夫改善活动，深入分析与改进现场6S的根因

对作业现场进行危险源辨识与风险评估，创造零伤害工作环境，并严格推行标准作业，追求“安全三不原则”

对6S维持卡以及6S关键要点，采用OPL模式，全员推广培训

工厂6S推进总体策划

Ⅰ 启动阶段：准备

1. 成立6S推进3级组织，明确职责与义务

2. 6S阶段认证流程与制度建立

3. 6S推进过程考核与激励办法设计

4. 6S资源保障制度建立（不必要品处理、快速采购）

5. T3会议制度建立与推行

6. 精益实战训练营推行

7. 全厂6S启动大会以及普及培训

Ⅱ变化阶段：整理&整顿

1. 整理物品执行标准建立

2. 全员责任区域划分，红牌作战模式，推动物品整理

3. 不需要物品处理制度、物品领用制度建立

4. 精益布局（功能布局、物流配送）

5. 工具4定（种类/位置/数量/方式）

6. 物料4定（位置/容器/数量/方式）

7. 1S&2S认证

Ⅲ 深化阶段：清扫&安全

1. 责任区域彻底清扫（含地面、楼道、设备、设施等）

2. 责任区域清扫标准、清扫点检表、清扫工具开发

3. 六源发现与根治（污染/危险/清扫/故障/缺陷/浪费）

4. 安全KYT（安全诊断/隐患改善/安全3不/安全共享）

5. 单点教育OPL推行

6. 目视化管理（标识标牌、油漆划线）

7. 3S认证

Ⅳ 固化阶段：清洁&素养

1. 6S岗位维持基准卡、6S自检自查制度建立

2. 6S班组/公司检查标准、制度建立

3. 6S管理看板、班组园地建立

4. 6S推进、培训专员培养

5. 6S标准化推进手册建立

6. 4S认证

6S岗位维持基准卡

建立公司层面的6S管理相关的制度、标准，并以可视化方式进行管理

班组园地建设竞赛：发动员工参与车间班组园地的设计，各自打造出具有班组特色的班组文化

从公司、部门层面选拔6S推进专员，通过工作与实践系统掌握6S推进技能，成为6S内化的有效力量

6S标准化手册制作

按阶段认证标准、制度，进行3级分成认证，认证包括现场考核、文件查核以及理论问答。