六西格玛改善“DMAIC”过程

　　六西格玛旨在通过识别和消除缺陷的原因并最大限度地减少制造和业务流程的波动来提高流程的产出质量，是一套致力于过程改进的技术和工具。最初的六西格玛是由摩托罗拉的BillSmith提出，其目的是为了以更低的成本生产出质量更好的产品。在JackWelch的领导下，通用电气在上世纪90年代成功地应用六西格玛质量管理方法。之后，许多著名的跨国公司开始效仿，实施六西格玛的公司数量呈指数增长，包括IBM、ABB等世界500强企业。六西格玛可以从统计、质量和企业流程三个角度来理解其含义，从统计学的角度来看，六西格玛表示六倍标准差；从质量角度来看六西格玛表示每百万个产品的不良率小于等于3.4，即最多有3.4个不合格，合格率为99.99966%，；从企业流程角度来看，六西格玛指每百万个机会中缺陷率或失误率小于等于3.4。
　　六西格玛的改善步骤可概括为“DMAIC”过程：

　　①定义（Define），根据客户的要求，利用价值流图等方法识别价值和目标；

　　②测量（“Measure”），利用过程流图、测量系统分析等方法测量当前过程的相关数据；

　　③分析（“Analyze”），根据测量的数据分析因果关系，尽量考虑所有因素，利用实验设计、失效模式等方法进行分析，以发现产生缺陷的根本原因；

　　④改进（“Improve”），根据分析结果，利用防错、标准化等方法对流程进行改进；

　　⑤控制（“Control”），利用控制图、过程文件化等方法，对未来的状态进行控制以保证与目标间的缺陷已经纠正；并不断重复该过程，直到获得期望的结果。