某印刷包材企业SMED改善案例

　　一、企业介绍

　　某印刷包材有限公司是国内专业生产软包装，彩盒、食品纸质容器的龙头企业，目前已在天津、杭州、重庆、南京拥有四大生产基地七家工厂，为食品、日化、乳品、医药、电子等行业客户提供全方位的包装解决方案。

　　为了更好地和国际包装接轨，为客户提供满意的品质，公司先后引进日本富士、住友重工、意大利思嘉唯、罗特迈克、德国戴维斯、曼罗兰等上百套先进设备，拥有高速印刷机、无溶剂复合机、双模头淋膜机等500多台先进设备，50余条生产线和十万级净化车间。

　　该企业为了进一步提升，邀请博革咨询团队为企业SMED进行进一步的改善。

　　二、企业目前现状：

　　1、依换件作业时间观测，记录换件每一步骤所花费时间；

　　2、2. 5月18日、28日，又对C班、B班进行测试，换件同类品项B班耗用时间230.1分钟；C班耗用时间224.5分钟；

　　3、三个班平均换件总耗用时间：232分钟

　　三、项目改善实施计划：

　　作业准备改善：改善前用时：31.6min，改善后：用时：0min。减少：31.6min

　　1、下一订单的标准技术参数记录（记录于空白表单上）；

　　2、将模治具准备于换件小车上放于机台边；

　　3、将裁切好的耐热布放于工作台上；

　　4、上一订单结束时，完成清线。

　　增加1台耐压仪：改善前用时：80min，改善后：用时：28min。减少：52min

　　1、做首检中的耐压试验每个袋子需压8分钟，耐压10个袋子则需耐压80分钟，严重影响换件时间；

　　2、增加一台耐压检测仪；

　　3、首检耐压试验由3台耐压仪交叉进行。

　　上卷时间改善：改善前用时：6.9min，改善后：用时：5.5min。减少：1.4min

　　1、上一订单结单前，在主料与底料上卷部准备好半成品卷；

　　2、上卷作业2人同时作业，主开人员上主料，副开人员上底料。

　　横封板位置调整：改善前用时：4.5min，改善后：用时：2.7min。减少：1.8min

　　1、每一品项，首次调机将各工作组件的位置，记录于《作业条件记录表》，再次生产时，以记录刻度移准位置；

　　2、当记录刻度生产不出良品时，检查工作组件是否水平（是否倾斜）并改善。

　　调整纵封部压力和间隙：改善前用时：4.4min，改善后：用时：4.0min。减少：0.4min

　　1、每一品项，首次调机将各工作组件的位置及，记录于《作业条件记录表》，再次生产时，以记录刻度移准位置；

　　2、当记录刻度生产不出良品时，检查工作组件是否水平（是否倾斜）并改善。

　　图案调整：改善前用时：8.1min，改善后：用时：5.6min。减少：2.5min

　　1、将半成品卷居中，电眼刻度调至“0”位，光电居中于电眼线；

　　2、每一品项，首次调机将各工作组件的位置及，记录于《作业条件记录表》，再次生产时，以记录刻度移准位置；

　　3、当记录刻度生产不出良品时，检查工作组件是否水平（是否倾斜）并改善。

　　调整底料高度：改善前用时：1.5min，改善后：用时：1.2min。减少：0.3min

　　1、每一品项，首次调机将各工作组件的位置及，记录于《作业条件记录表》，再次生产时，以记录刻度移准位置；

　　2、当记录刻度生产不出良品时，检查工作组件是否水平（是否倾斜）并改善。

　　启用底料圆孔定位跟踪标记：改善前用时：1.9min，改善后：用时：1.5min。减少：0.4min

　　1、启用底料圆孔定位跟踪标记，制作OPL教导；

　　2、首次生产后将冲孔器的刻度位置记录到《作业条件记录表》。

　　OPL教育：通过员工自主改善建议，制作OPL改善教材。

　　通过本次改善项目，提升部分如下：

　　一、制袋机MOEE提升

　　1、提升设备MOEE ↑2.5%

　　2、推行制袋快速换件--缩短换件时间 ↓27%

　　3、标准化的换件操作--降低少量不良品的流出

　　二、缩短制袋机换件时间

　　2011年，制袋机的时间稼动率73.26%，较三封平均时间稼动率84.75%低11.49%,为三封中最低；统计2011年1～12月，制袋机机台累计调机270次，耗用时间1120小时（4.15小时/次换件） 。