质量可视化管理的目的及方法
随着中国高铁的蓬勃发展，高铁站都修建的非常的大气和漂亮，高铁站内的可视化标识也发挥着巨大的作用。但笔者经常会看到“禁止吸烟”的标识下总有那么一群人就在吞云吐雾，这个时候我就会想：这种可视化有用吗？还时常会联想到在我们的企业里何尝不是？“质量第一”、“没有质量就没有企业的明天”、“质量就是生命”……等等，这类的宣传标识在企业里随处可见，然而这是我们想要的“质量可视化”吗？
说起质量可视化，我们先要了解几个概念：
①质量：一组固有特性满足要求的程度。
②可视化：让每个员工对工作的现状了然于心，尽可能发挥自律神经和反射神经的作用，谋求各种具体的对策。
③质量可视化：将质量标准、检验方法、检验记录、数据趋势、重点问题跟踪在现场展示，使车间人员、管理人员对车间的质量现状一目了然，并采取必要的对策。
那么如何使一个企业的“质量可视化”工作有效呢？以下是博革咨询根据多年的咨询经验，详细介绍企业如何推进质量可视化工作，为企业的质量管理工作打好基础。质量可视化管理方法如下：
第一步：关键检测工位识别
①确定产品族：将产品类型进行P-Q分析、P-R分析，根据产品的销售数量、产品的工艺流程，选择一个产品族。
②分析产品质量特性：列出该产品族的工艺流程，将工艺流程中各个工序的产品特性和过程特性进行分析。
③收集产品缺陷类型：根据生产过程、产品检验的质量数据及顾客反馈的质量问题确定每个工序的常见缺陷。
④确定关键工序：根据产品设计的原理、产品及过程特性以及顾客关注的质量特性，确定产品的关键工序。
⑤识别关键检测工位：从产品的缺陷预防和检测的角度进行分析，确定：哪些缺陷预防角度避免，哪些缺陷需通过检测的手段防止流入下道工序。根据缺陷发生的频次和重要度确定关键的检测工位。
第二步：检测数据准确度管理
①确定检验标准：针对关键检验点规定检验标准要求的技术文件，用以检验人员规范、正确地实施产品检验。包含（但不限于）以下内容：
√ 序号：检验操作步骤序号。
√ 检验项目：检验工段各项检验点。
√ 标准要求：检验标准要求。
√ 检验方法、要求、工具：标准操作方法、使用的检验工具。
√ 自检频率：生产人员检验频率。
√ 抽检频率：质检员抽检频率。
√ 常见缺陷：常见错误的测量方法、异常处理。
②制作检验过程SOP：针对质量标准中的检验点进行细化，规定检验点的操作流程、要点、方法等。（但不限于）以下内容：
√ 图示说明：图示化展现检验操作步骤及要点。
√ 序号：检验操作步骤序号。
√ 检验项目：检验工段各项检验点。
√ 标准要求：检验标准要求。
√ 检验方法、要求、工具：标准操作方法、使用的检验工具。
√ 常见缺陷：常见错误的测量方法、异常处理。
③进行测量系统分析：选择对产品力学性能、卫生性能、外观尺寸等方面影响，筛选影响较大的检测点进行测量系统分析，不符合的测量系统要进行改进。
√ 测量前明确测量数据运用目的
√ 选择合适测量人员及测量仪器
√ 规范测量方法
√ 确定测量环境
√ 非破坏性一般选择10-3-3规则测量（10个有差异的样本，3个测试人员，分3次测量）；破坏性一般选择7-2-2规则测量（7个有差异的样本，2个测试人员，分2次测量）。
④填写检查数据：制作缺陷记录表，将检查结果填入缺陷记录表内。记录要保证标准的正确性、测量系统的稳定性、数据的准确性。
第三步：检验数据可视化展示
①公司级目视看板：用于质量水平状态展示、缺陷责任部门状态展示、问题的解决状态展示，内容可包含（不限于）：质量趋图、质量审计公告、问题解决对策及跟踪表、质量绩效公布（公司级）等。
②车间级目视看板：用于质量水平状态展示、缺陷责任部门状态展示、问题的解决状态展示、处理问题的方法展示，内容可包含（不限于）：质量趋图、质量审计公告、问题解决对策及跟踪表、关键流程、质量绩效公布（车间级）等。
③工位级目视看板：用于指导检验员工作、原始资料获取、管理人员巡查等，内容可包含（不限于）：检验项目及标准、检验SOS、缺陷记录表、响应流程、巡视流程等。
第四步：数据分析及报告
①重点问题管理流程：先对问题进行分类，然后定义重点问题。
A类问题：明显可见的，十有九个顾客认为不可接受而需修理的缺陷。这些缺陷需短期对策和长期的纠正措施。
B类问题：由观察或测量超出标准或规格的可见但不一定要求修理的缺陷，这种缺陷将导致少于半数顾客可能发生抱怨。
C类问题：要求持续改进的缺陷。超标准公差，但不明显，不要求返修的缺陷。大多数顾客不会报怨，但是应制定改进计划的缺陷。
重点问题定义：A类问题，B类问题，C类问题重复发生三次及以上。
②问题解决流程：按照7钻法对问题进行解决。
√ 是否有SOS，员工是否按检验SOS？员工是否懂得与其岗位有关的产品质量要求？
√ 设备/工装夹具/工具型号、规格、状态是否完好
√ 零件型号、规格是否正确？员工是否懂得可疑物料或不合格品处理流程？
√ 零件实际尺寸或性能是否符合图纸要求？检查零的一致性？
√ 工艺文件、SOS是否有质量保证能力？有无防错？若无防错，是否安排了检验？是否已导师行工位验证，有无记录？
√ 是否需要做工程更改？需要修改质量标准？
√ 需使用统计学来解决（非常复杂的问题）？
③例会管理流程：分为三级例会制度，具体如下：
√ 日例会：
对发生的事故，质量部进行调查，预判相关责任部门，于当日16:00前发出会议通知。相关责任部门进行鱼骨图及5WHY分析，提交至质量部审阅。现场召开会议，明确根本原因、措施、责任人及完成时间。措施完成后，质量部验证。
√ 周例会：
每周对试点工序现场看板前，召开质量现场周会。
质量主管分析上周质量问题前三项，及合格率情况；
重点问题跟踪负责人汇报措施进展；
员工提出上周质量情况；
质量部经理分配资源。
√ 月例会：
对上月发生的现场检查情况、质量分析会议决议输出、看板周会决议输出进行总结性汇报。高层领导需关注并参与。
说起质量可视化，我们先要了解几个概念：
①质量：一组固有特性满足要求的程度。
②可视化：让每个员工对工作的现状了然于心，尽可能发挥自律神经和反射神经的作用，谋求各种具体的对策。
③质量可视化：将质量标准、检验方法、检验记录、数据趋势、重点问题跟踪在现场展示，使车间人员、管理人员对车间的质量现状一目了然，并采取必要的对策。
那么如何使一个企业的“质量可视化”工作有效呢？以下是博革咨询根据多年的咨询经验，详细介绍企业如何推进质量可视化工作，为企业的质量管理工作打好基础。质量可视化管理方法如下：
第一步：关键检测工位识别
①确定产品族：将产品类型进行P-Q分析、P-R分析，根据产品的销售数量、产品的工艺流程，选择一个产品族。
②分析产品质量特性：列出该产品族的工艺流程，将工艺流程中各个工序的产品特性和过程特性进行分析。
③收集产品缺陷类型：根据生产过程、产品检验的质量数据及顾客反馈的质量问题确定每个工序的常见缺陷。
④确定关键工序：根据产品设计的原理、产品及过程特性以及顾客关注的质量特性，确定产品的关键工序。
⑤识别关键检测工位：从产品的缺陷预防和检测的角度进行分析，确定：哪些缺陷预防角度避免，哪些缺陷需通过检测的手段防止流入下道工序。根据缺陷发生的频次和重要度确定关键的检测工位。
第二步：检测数据准确度管理
①确定检验标准：针对关键检验点规定检验标准要求的技术文件，用以检验人员规范、正确地实施产品检验。包含（但不限于）以下内容：
√ 序号：检验操作步骤序号。
√ 检验项目：检验工段各项检验点。
√ 标准要求：检验标准要求。
√ 检验方法、要求、工具：标准操作方法、使用的检验工具。
√ 自检频率：生产人员检验频率。
√ 抽检频率：质检员抽检频率。
√ 常见缺陷：常见错误的测量方法、异常处理。
②制作检验过程SOP：针对质量标准中的检验点进行细化，规定检验点的操作流程、要点、方法等。（但不限于）以下内容：
√ 图示说明：图示化展现检验操作步骤及要点。
√ 序号：检验操作步骤序号。
√ 检验项目：检验工段各项检验点。
√ 标准要求：检验标准要求。
√ 检验方法、要求、工具：标准操作方法、使用的检验工具。
√ 常见缺陷：常见错误的测量方法、异常处理。
√ 测量前明确测量数据运用目的
√ 选择合适测量人员及测量仪器
√ 规范测量方法
√ 确定测量环境
√ 非破坏性一般选择10-3-3规则测量（10个有差异的样本，3个测试人员，分3次测量）；破坏性一般选择7-2-2规则测量（7个有差异的样本，2个测试人员，分2次测量）。
④填写检查数据：制作缺陷记录表，将检查结果填入缺陷记录表内。记录要保证标准的正确性、测量系统的稳定性、数据的准确性。
第三步：检验数据可视化展示
①公司级目视看板：用于质量水平状态展示、缺陷责任部门状态展示、问题的解决状态展示，内容可包含（不限于）：质量趋图、质量审计公告、问题解决对策及跟踪表、质量绩效公布（公司级）等。
②车间级目视看板：用于质量水平状态展示、缺陷责任部门状态展示、问题的解决状态展示、处理问题的方法展示，内容可包含（不限于）：质量趋图、质量审计公告、问题解决对策及跟踪表、关键流程、质量绩效公布（车间级）等。
①重点问题管理流程：先对问题进行分类，然后定义重点问题。
A类问题：明显可见的，十有九个顾客认为不可接受而需修理的缺陷。这些缺陷需短期对策和长期的纠正措施。
B类问题：由观察或测量超出标准或规格的可见但不一定要求修理的缺陷，这种缺陷将导致少于半数顾客可能发生抱怨。
C类问题：要求持续改进的缺陷。超标准公差，但不明显，不要求返修的缺陷。大多数顾客不会报怨，但是应制定改进计划的缺陷。
重点问题定义：A类问题，B类问题，C类问题重复发生三次及以上。
②问题解决流程：按照7钻法对问题进行解决。
√ 是否有SOS，员工是否按检验SOS？员工是否懂得与其岗位有关的产品质量要求？
√ 设备/工装夹具/工具型号、规格、状态是否完好
√ 零件型号、规格是否正确？员工是否懂得可疑物料或不合格品处理流程？
√ 零件实际尺寸或性能是否符合图纸要求？检查零的一致性？
√ 工艺文件、SOS是否有质量保证能力？有无防错？若无防错，是否安排了检验？是否已导师行工位验证，有无记录？
√ 是否需要做工程更改？需要修改质量标准？
√ 需使用统计学来解决（非常复杂的问题）？
③例会管理流程：分为三级例会制度，具体如下：
√ 日例会：
对发生的事故，质量部进行调查，预判相关责任部门，于当日16:00前发出会议通知。相关责任部门进行鱼骨图及5WHY分析，提交至质量部审阅。现场召开会议，明确根本原因、措施、责任人及完成时间。措施完成后，质量部验证。
√ 周例会：
每周对试点工序现场看板前，召开质量现场周会。
质量主管分析上周质量问题前三项，及合格率情况；
重点问题跟踪负责人汇报措施进展；
员工提出上周质量情况；
质量部经理分配资源。
√ 月例会：
对上月发生的现场检查情况、质量分析会议决议输出、看板周会决议输出进行总结性汇报。高层领导需关注并参与。
作者：博革咨询
