6sigma与精益生产的联系与区别

    6sigma与精益生产的联系

    进入，20世纪下半叶以后，美国式的大批量生产受到挑战。日本产品凭借其高质量低成本的优势不断抢占各地市场，从发达工业国家来看，制造业呈现出如下几个方面的特征：

    （1）以传统的劳动分工原则为基础的组织形式，逐渐成为企业生产率进一步提高的障碍。

    （2）过细的劳动分工造成部门分割，部门生产效率的提高有时并不能带来企业整体效率的提高，不重视顾客要求，不关心质量、浪费、官僚主义等日益侵蚀传统企业。

    （3）大批量生产不再适应更具灵活性的要求。顾客更加注重个性化的产品设计，新产品开发速度加快等要求生产系统更具柔性。

    （4）传统的以“3西格玛”为控制界限的质量标准以及对“合格质量”的认识，对劣质质量成本、产品质量与企业效益之间的关系的认识，已不适应超严质量要求下的企业管理理论和实践。

    新世纪的到来更加强化了以上几个特征，迫使企业竞争的焦点集中在超严质量要求降低生产成本和产品价格、快速推出新产品等几个方面，6西格玛管理法与精益生产作为行之有效的管理办法，二者的整合将对提高产品质量、降低成本起到更好的促进作用。从方法论的角度来说，管理法与精益生产的具体结合可以从以下几个主要方面进行分析：

    第一：从对顾客价值（顾客满意）极大化及企业业绩改进角度而言，精益生产思想可在企业战略管理层次为企业的长期业绩改进提供战略指导，为6西格玛管理法的具体实施指明努力方向，规划改进目标。

    博革咨询总结了世界各国企业实施精益生产的经验认为：6西格玛真正的变革以及形成坚实的基础需要较长时间，对具体企业，实现精益飞跃的时间框架为起步阶段需6个月，创建新的组织机构需一年半，安排业务系统需两年，完成转变需一年以上，也就是说建成完整的精益生产系统雏形至少需三年时间。另外还需要两年时间才能让足够多的员工学会观察。使整个系统成为自保持系统，实现精益生产不仅需要对产品实现过程进行变革、调整工厂布局，还需要改革企业现有的管理结构向传统的职能制分工挑战，对精益下来的剩余劳动力和生产资源重新安排等，所有这些使得推进精益生产思想的企业更多地需要从战略层次上考虑问题，进行事关企业管理全局的筹划和思考6西格玛管理法则。不然，6西格玛管理法基本上属于项目驱动型的改进方法。其不足之处是缺少内在的战略，使得它容易失去改进的战略方向，且需要较长的时间识别改进目标。但项目驱动型方法其好处在于，它一开始就可以从最低层次的具体项目开始突破#以小的变革促成大的改变，而不必一下子对整个企业进行根本改革，易于为企业各方面所接受。理论上，6西格玛管理法与精益生产可以实现从战略层次到战术层次全方位的整合。

    第二：两种管理法均采用过程模式。

    6西格玛管理法采用从戴明PDCA循环发展而来的DMAIC及SIPOC过程分析模式。6西格玛管理法强调辨别核心流程和关键顾客，通过评估当前公司业绩，分析流程存在问题，设计/再设计流程。将改进工作纳入新规范等步骤以实现持续改进。

    如前文所说，精益生产对产品实现过程采用价值流分析方法，其方法与SIPOC非常相似，但它又没有提出象6西格玛管理法中对具体问题的DMA-IC解决模式，因此，从ISO9000/2000标准倡导的过程改进模式而言，6西格玛管理法与精益生产的整合首先可以在分析与改进的模式方面得以实现。其模式应为首先绘制企业现有过程图，再实施价值流图分析（SIPOC），识别和消除原有过程中的所有MUDA,再对必须保留的过程进行DMAIC分析，对优化后的过程实施持续改进。

    第三：在具体工作中，6西格玛管理法与精益生产的工具整合更加紧密。

    管理法作为项目驱动型的革新方法，其优势在于运用各种统计工具识别具体的产品及过程改进机会，但它的成功有赖于高质量的数据采集和数据分析。精益生产则更多地应用逻辑思维方式，相对而言对数据质量要求较低。它们的结合可实现统计分析与逻辑思维两者方法论上的取长补短，更有效地识别质量变异和浪费。对具体的改进项目，一方面应首先使用5S、KAIZEN、JIT、KANBAN、单件流等精益方法消除不增加价值的生产步骤及过程内的浪费活动，然后再运用6西格玛管理法中的各种方法对有关过程深入研究。另一方面，精益生产中的JIT、KANBANO、单件流必须以高质量的生产工序及工件为前提。在精益生产中，工作流都具有最小化的库存，一旦某个工序或工件出现质量问题#整个工作流就会中断，因此，精益生产同样离不开质量改进。

    6西格玛管理法与精益生产的有效运用，将使整个生产体系成为一个超严质量基础上的生产系统。6西格玛管理法与精益生产的整合除了以上阐述的几个方面之外，还有对差错的预防（POKA-YOME），对劣质质量成本的核算，数据采集分析，员工教育等方面。

    6西格玛管理法与精益生产的区别

    精益方法系统地将价值流中的浪费即所谓的冗余最小化。6西格玛管理法是在任何环境下减少冗余的一种通用方法和发现改进机会的一种方式。因此，我们可以发现精益生产和6西格玛管理法都用于减少冗余问题。应用精益生产技术使生产流程富有弹性，应用6西格玛管理法术确保改进状态的持续性。

    精益生产方法强调以人为中心，推行横向的小组化工作方式，充分发挥一线员工的积极性和创造性，使他们积极为改进产品和服务献计献策，使一线员工真正成为“零缺陷”生产的主力军，并从制度上保证员工的利益与企业的利益协调一致。而6西格玛管理方法也强调全员参与，以6西格玛管理团队为中心，形成无边界团队，实行项目管理。

    精益生产方法强调以顾客为中心，以顾客需求为驱动，从顾客的角度确定价值流，追求零缺陷和持续改进、尽善尽美的企业文化。而6西格玛管理法的主题之一就是真正关注顾客之声（VOC），提高顾客满意度正是6西格玛管理的核心特征。6西格玛管理通过DMAIC过程改进模式，不断优化流程，使业绩改进趋于完美。

    从精益方法和6西格玛管理法二者之间的联系看，二者在哲学思想上都致力于消除浪费，追求完美；在关注焦点上都以顾客需求为核心；在过程方法上都坚持以团队为主进行项目管理。这就为我们在企业的实际运行中将精益方法和6西格玛管理法的协同作用提供了切入点。