耐克的制造商传统工厂是如何转型精益工厂的？

    耐克的制造商在实践精益生产的过程中发现，不仅生产效率和产品质量提高了，工人的工作环境也随之改善。

    耐克的供应商从传统工厂转型为“精益”工厂，强调提升生产品质的效率和反馈度。研究人员看到在这个过程中，工人工作环境的改善成为令人惊喜的副产物。

    “耐克是全球最大的服饰公司之一，研究结果应该对于任何想要解决全球生产链中社会责任和道德问题的公司都深有启发。”翰穆勒说道。

    21世纪中期，耐克在发展中国家的服饰供应商中引入“精益生产”原则，旨在提高供应链生产力和品质。二战后由日本汽车制造公司开发的“精益生产法”关注消除废物，强调灵活性和技术工种的能动性。

    在传统服装厂中，工人可能擅长于执行例行任务，例如某一部分的缝合。在等待其他零部件生产进度赶上来的时候，可能库存已经积压了很多。在这种情况下，本来只需几分钟人工拼接的一件衣服，现在却需要等待数日。如果公司突然要改变订单尺寸或者根据客户需要变更设计，库存积压让工厂很难做出响应，增加成本，也限制了相应能力。

    在“精益环境”中，工人学习如何执行多项任务，在流程改进方面发挥积极作用，库存积压则被看做是浪费、是头号公敌：缝纫、熨烫和包装可以在一个单一流程、整合系统中联系起来。

    2009年开始，耐克便开始分批对服饰供应商进行精益生产流程的培训，同时开始审查供应商工厂的工作条件。每隔12-18个月，耐克便根据不同劳动力标准对每间工厂评分（例如，工资、工作时长、纪律执行等），同时评分的还有健康安全和环境标准（例如，紧急出口通道以及危险化学品的安全存放）。

    回顾过去工厂执行“精益生产”之前、期间和之后的评分结果，同时控制其他因素，研究人员分析出了精益生产对劳动力标准合规的影响。仅单一生产线采用“精益生产”的工厂，劳动力合规评分提高了近三分之一，100%采用精益生产的工厂，劳动力合规评分提高超过50%.总体而言，“精益生产”降低严重违反劳动力规定15%的可能性。