汽车企业如何实施5S管理？

　　5S管理被企业搞的如火如荼，因为5S管理的重要性已经被企业意识到，目前很多企业都对自己公司实施了5S管理，那么汽车企业如何实施5S管理，汽车企业实施5S管理有哪些原则呢？下面博革5S管理咨询专家为大家介绍如下：

　　1、5S管理—以人为本原则

　　以人为本，就是运用现代管理中的Y理论乐观、积极地看待人，而不是以传统的X理论悲观、消极地看待人。具体地，就是在5S管理中充分发挥员工的主动性、积极性和创造性，依靠人、重视人、爱护人、发展人。5S管理目标的实现，最终取决于员工的自觉性。没有高素质的员工，再好的流程、制度和方法都会成为空中楼阁。坚持以人为本，要做到3点：

　　一是人人参与。5S管理不是要管住人，使人成为现场的机器、被管的奴隶，而是让人成为现场的管理者，每个人都有责任管理现场，有权力参与现场管理。

　　二是自我控制。要让每个员工都能做到自我约束，工作认真负责，自觉地遵守规章制度，及时主动清扫、清洁，形成优良的工作作风和自我形象。相信每个员工都能自主地观察和分析5S活动中存在的问题，创造性地提出解决问题的办法。

　　三是人文关怀。5S活动应体现人性化管理的要求。通过为员工提供宽敞明亮、整齐有序、清洁卫生的工作环境，消除事故隐患和职业病，让员工心情舒畅地工作，产生归属感和自豪感。

　　2、5S管理—创新发展原则

　　任何事物都是在不断的进化中，通过改变自身而不断的适应周围的环境，达到优胜劣汰。同样适用于5S管理，5S管理的发展并不是一成不变的，同样在不断的发展改善中。

　　5S最初只有整理和整顿两个S。为了扩大作业空间和确保安全，1955年，日本企业在现场管理中提出“安全始于整理整顿，终于整理整顿”。在此基础上，后来又增加了清扫、清洁、素养3个S，形成5S。5S引入我国后，部分企业在“洋为中用”的基础上，进行了消化、吸收和创新，提出了6S、7S、8S、10S等新概念。推行5S管理，应结合中国汽车企业实际加以本土化，既学习又创新。但需要注意的是，5S始终是最为核心的部分。

　　3、5S管理—成本收益原则

　　5S管理的基本目标是使生产现场各种资源得到最优组合，以最低的成本获取最高的收益。这里的成本包括时间、人员、劳动、资金、设备、物料、生产场地等投入，收益既涉及产品质量、产量、安全、生产效率、生产的连续性和均衡性等硬指标，也包括人员素质、工作满意感、企业形象等软指标。

　　企业中利润明显比往年增加了，然而效益却没增加反而降低了，这些意味着成本的支出中存在着很多的浪费。

　　汽车企业生产现场常见的浪费有：工艺路线不合理，搬运路线长;现场脏乱，环境污染;物资混放，有多余的物品、工具和设备;物品摆放位置不合理或不固定，使人与物处于寻找或分离状态，产生多余操作动作和作业时间浪费。在5S管理中，必须千方百计消除上述浪费。

　　4、5S管理—持续改善原则

　　5S管理不能一蹴而就，其成功需要汽车企业长期的努力。对于那些基础薄弱、制度体制不完善、人员素质不高的落后企业，尤其如此。日本汽车企业的现场管理也不是一夜成功的。日本工业品曾被认为是劣质品的代名词。战后，日本汽车企业经过二三十年的探索、完善和推广，才形成5S管理模式。5S管理是一项永不竣工的“日不落工程”。我国汽车企业的5S管理必须循序渐进、持续改善。具体实施时，可以先学习先进企业经验，再内部试点，最后推广。如果是较大的企业，可以先在一家工厂试点。如果是中小企业，可以先在某个车间或班组试行。每一实施阶段都要有明确具体的目标，目标完成后再针对5S管理存在的主要问题制定下一阶段的工作目标。如此循环往复，不断提高。