现场管理之改善的要点

　　在现场管理改善的范畴里，精益管理具有两项主要的功能：“维持”与“改进”。而5S管理中的整顿是对现场的改进，而素养则是对5S改善的维持，因此5S管理是这两项功能的在现场管理中的基础体现。

　　“维持”是指从事于保持现有技术、管理及作业上标准的活动，以及支持这些标准所需的训练和纪律。在“维持”的功能下，管理部门要执行工作的指派，使每一个人都能依照标准的作业程序来工作。

　　而“改进”则是以改进现有标准为目标的活动。改进可再区分为“改善”和“创新”。所谓“改善”，是由于持续不断的努力，所产生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成。“创新”则是借助大笔资源投资于新技术或设备，而产生戏剧性的变化的改进。

　　“改善”是着重在“过程为导向”的思考模式上，以“过程为导向”的思想方式，应当运用在各种不同的改善活动上，诸如：计划→执行→核查→处置(P D C A)的循环、标准化→执行→核查→处置(S D C A)的循环、质量→成本→交期(Q C D)的活动、全面质量管理(T Q M)及时生产方式(JIT)和全员生产保全(TPM)。

　　许多公司改善活动失败的原因，就在于轻忽“过程”。在“改善”的过程中，最关键性的就是最高管理部门的承诺和参与。管理部门的承诺和参与，必须适时地、持续地表现出来，以确保在“改善”的过程中获得成功。

　　现场开展改善活动的过程中，要注意的问题：工作量降低了但质量却恶化了；虽然降低了0.7个人的工作量，但人却没减少。而周围的操作人有富余时间，在不断地摧促上一道工序的操作者加快速度；作业虽然已小批量化，但步骤时间及库存量都却增加了；达到了谋求少人化的目的，但设备投资却花了很多钱；虽然已有所改善，但如果换了人又恢复了原状。

　　由于欧美的管理人员执迷于“创新”，他们既没有耐心，也忽视了“改善”能长期带给公司的利益。相反，“改善”则是强调要以员工的努力、士气、沟通、训练、团队、参与及自律来达成目标。这些都是一种常识性和低成本的改进方式，在世界工作中，开展现场改善可以考虑从以下几个方面下手：

　　1、工艺流程查一查

　　即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。

　　2、平面图上找一找

　　即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。

　　3、流水线上算一算

　　即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。

　　4、动作分析测一测

　　即向动作分析要效益。探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法，提高作业效率。

　　5、搬运时空压一压

　　即向搬运时间和空间要效益。要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。

　　6、人机工程挤一挤

　　即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。

　　7、关键路线缩一缩

　　即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。

　　8、场所环境变一变

　　分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。