防错管理技术7步法

    防错技术是实践性很强的改进方法，主要依靠现场工作人员的经验来发现和实施。这在很大程度上妨碍了防错技术的技术的推广实施。

      第0步：心理准备  

    1. 通过持续过程改善和防错， 零缺陷是可以实现的；

    2. 防错并不需要大量的资源投入或很高的技术水平；

    3. 所有发生错误的场所和过程都可以使用防错；

      第1步：识别和描述 
 
    1. 详细识别和描述缺陷/红牌条件。出现缺陷后，考察缺陷的历史。为明确责任，指派一位团队队员跟踪缺陷/红牌条件；

    2. 用FEMA （潜在失效模式分析） 的方法对过程进行分析，找出可能发生失误的地方；

    3. SPC数据、客户投诉、日常生产问题；

    4. 确定产品/ 服务缺陷并收集数据；

    5. 追溯缺陷的发现工序和产生工序；

    6. 确认缺陷产生工序的作业指导书；

    7. 确认实际作业过程与作业指导书之间的差异；

    8. 确认工序是否存在问题：

      第2步：缺陷分析，确定根   本原因  

    进行因果图分析以评估根本原因。确定根本原因对应用防错技术以消除缺陷/红旗是至关重要的。找出缺陷发生的源头，用质量管理七工具和“五个为什么”方法找出根本原因，找出失误和缺陷之间的联系。

     第3步：提出防错方案
 
    1. 脑力风暴是一种可以激发小组成员产生大量的有创意的点子的方法。

    2. 利用防错装置数据库检索相关的防错装置。

    3. 用四种防错方法（信息加强法、接触法、计数法和动作顺序控制法）确定所需用到的防错技术、标准及装置。

     第4步：评估选择可行方案 

    对方案进行成本/ 效益分析，评审行动方案，选择最优方案，在此基础上提出实施计划。然后确定工序上的更改，选择合适的防错装置，制定责任及时间表，分配所需的资源。需特别注意的是改进团队要与每一位相关的人员进行交流，使他们了解项目的目的。

     第5步：方案实施

    尽可能快地实施防错计划。不要苛求防错方案可以100% 的解决问题，如果有50%的有效性就值得尝试。

    第6步：运行和评估

    1. 收集数据并与实施前相比较：

    2. 操作工是距生产线最近的人，最适合观察记录的工作。

    3. 工业工程师进行实地评测

    4. 质量工程师跟踪产品质量的变化。

    5. 不要急于结束改进小组的工作，改进小组还要定时召开会议，将收集数据并与实施前相比较，检查缺陷是否已经消除并没有新的问题产生。

    6.  防错装置的验证：使用新的防错装置时，必须进行功能准确率的验证，预防差错率。只有通过PPAP（生产件批准程序）方式的验证，方可使用。

   第7步：标准化和推广

    对防错过程进行评审，前面的过程和结果进行总结、归档并补充数据库，探讨方案能否复制、推广其它类似设备或和生产厂。特别要强调的是改进工作的标准化。

    为了更好地普及防错技术，一方面需要不断积累已有的应用案例，另外一方面还要考虑提供一个一般性的改进实施流程，帮助大家发现和解决问题，避免走弯路。