日本精益标杆学习感想

日期:2017-02-10 / 人气: / 来源:www.biglss.com

  此次日本精益标杆学习对我的感触巨大的,说实话之前我完全没有接触过精益相关的理知识,但此次日本执行让我脑洞大开。今天借这个机会把我的真实感受一一进行记录,与各位朋友共享、共勉。

  1、TOTO的参观学习

  -虽然产品种类达到7200多种,但是他们的JIT生产模式运营非常的顺畅,不良率在6ppm,几乎达到完美的程度。

  -每年减少部品数量1%的持续改善理念,值得学习。

  -公司内部的合同工只有40%,其他全部是临时工。但是对整个生产过程的标准化管控模式,可以保证企业运营流程的畅通。

  2、丰田汽车的参观学习
日本精益标杆学习
  -改善理念的树立是首要任务,它永远在改善工具的认知之前。持续改善是全员参与的活动,只要你有了改善的意愿,对所有业务本身的效率和质量都能够持续不断的进行改善。

  -又能赚钱,又能给客户所需要的,这就是精益生产的出发点和最终所追求的方向。如果没有考虑到客户的需求,那么再忙也是浪费,还不如把整个节奏慢下来,寻找改善创意。

  -改善魂:要么不去了解,要么彻底了解清楚,问题明确了一定要马上进行改善,并为了防止相关问题重复发生需要作出防呆的措施。特别重要的是进行五个为什么,对问题进行刨根问题的挖掘,最终达到“是我的问题,从我开始改变”。

  -改善系统:把目标、基准、方法论、标准、工具等进行系统化设计,并建立专门的组织推进,整体效果快速体现。

  -人才培养:具备问题解决意识的主人公都是人才。对企业产品的品质水准影响最大不是产品的设计、生产的设备,而是企业所拥有的人才水准。

  -可视化:所有工作要可视化的方式进行展示,便于发现问题,便于改善问题。

  -创利润:利润率越低、差的企业他们所做的工作中包含越多的浪费。很多企业都在喊客户是上帝,但没有潜下心来倾听客户的声音。丰田不仅自己保证10%的利润率,还为丰田供应商确保5%的利润率进行对应的扶持工作。

  -目标:所有改善目标设定为8倍以上,并寻找改善方案。

作者:博革咨询


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