6s目视化改善实战：目视化管理改善42问

    问1：5S管理活动是否全面实施？机械·夹具·备品·地面等是否清洁干净？
    
    问2：物品材料放置地点是否明确？是否一目了然？
    
    问3：是否适当布置场地，并使其正确发挥作用？（位置、场所、宽度、高度、格式、标示方法等）。
    
    问4：所有物品（部件、半成品、成品、设备、备品、家具、工具、材料、容器、搬运工具等）是否都有确定的位置，并整齐摆放了么？
    
    问5：是否有物品摆放在规定场地之外？有没有不需要的东西？
    
    问6：部件·材料原则上都是由生产线提供么？（有否临时放置的现象）问7：部件·成品·资料等是否达到了先入先出的？
    
    问8：“物品”的量适当与否是否容易把握？是否基本见不到物品放置得过多或者放置得不够？
    
    问9：产生次品后是否听之任之放置不管？
    
    问10：调换的产品是否放置不管？
    
    问11：是否正确标示了操作台·生产线等的名称、编号（一边前后工序都能够一目了然）？
    
    问12：是否经常对操作要领单、质量标准单、技术标准单、生产指示单、注意要点等指示进行维护更新，并且做到只留下需要的部分？其标示方法是否也进行加工，使其更加醒目？
    
    问13：是否所有“物品”上都有明确标示（不包括在线加工产品）？
    
    问14：看板的样式和所记载的内容是否贴切？
    
    问15：根据看板的撤除顺序，是否已撤除的看板所规定的生产都如期完成？在按序生产时，是否确立了顺序机制（指示看板的顺序等）？
    
    问16：在进行按批生产的时候是否也设定顺序机制明确生产顺序？是否明确每批的大致生产时间？
    
    问17：是否有固定的规则对看板的发布方法、处置方法进行规定?该规则是否实施顺利？
    
    问18：是否在必要的地方都放置了看板架？
    
    问19：是否细心进行看板的维护，对看板的管理是否到位？
    
    问20：是否在喷涂·热处理等持续性生产工序中引进座席指定方式？
    
    问21：是否根据设备的状态就可以判断出目前线上的在产产品？
    
    问22：是否明了生产线和设备的停止原因？（等候看板、等候生产指示、故障、次品、有计划停止、生产切换等）问23：下一次生产切换的预计时间和上线产品目录是否明确？
    
    问24：是否有明确的机制可以明确后续上线产品的部件·材料等的准备时间表？
    
    问25：对于特急产品订单·插队生产订单等，是否明确何时进行生产？
    
    问26：是否把握生产的进度快慢？
    
    问27：是否灵活运用了生产管理板？
    
    问28：在现场是否以有效的图表方式标示必要的生产指标（产量、生产效率、有效运转率、生产切换时间、次品数量、瞬间停顿、瞬间故障等）的推移变化？
    
    问29：问题点和其对策·改善状况等，是否在现场得以明确发布？
    
    问30：看板·店铺是否作为可视化管理的工具发挥了作用？
    
    问31：是否明确如何定义异常状况？是否将异常定义为脱离正常和标准状态？
    
    问32：是否明白什么是异常状态？是否能够迅速发现异常状态？
    
    问33：发生异常时设备·生产线是否会自动停止？
    
    问34：加工·组装·下线等人工作业的生产线，在发生异常时是否也会停止生产？（另一个自働化）

    问35：是否安置了告知异常的“ANDON”、“呼叫灯”等？
    
    问36：是否建立了在发生异常时能够迅速进行处置的完善体制？
    
    问37：对异常状况的处置方法是否得以确定？是否禁止操作人员根据自己任意的判断进行处置？
    
    问38：是否将发生的异常状况进行记录？是否确实采取对策放置同样的异常状况再次发生？
    
    问39：看板种类的选定是否适当？（通用看板、信号看板、座席指定看板、特殊看板等）问40：使用看板的工序是否全部由看板进行生产指示？（也即，在同一条生产线内，不会同时存在看板生产和指示生产）

    问41：加急生产、插队生产、临时生产（极小量订单、试制品等）生产任务下达到使用看板的工序时，是否也以看板的方式进行指示？
    
    问42：产品编号是否以管理编号（缩写编号或者成为背书编号）的形式进行标示？