TPM管理中如何实施SMED快速切换

　　之前我们有提到过精益生产快速切换SMED是什么？那么我们在TPM管理中如何实施SMED快速切换呢？博革咨询为大家整理出以下八个步骤进行具体实施，以供大家参考： 　　第一步：现状测定：
　　1、各种型号切换的平均时间？
　　2、现在的切换作业步骤和时间是多少？
　　3、切换的频率是多少？
　　4、切换过程需要那些人参与？
　　5、切换前后的产品型号？
　　6、不同型号间切换的时间是多少？
　　7、现场观察切换过程并将所有的步骤记录在观测表上。
　　第二步：区分内部和外部作业，将机台开机时就能做的工作与必须停机才能做的工作分开；举反向浪费例子如下：
　　1、停机后才将模具或工具等移至机台；
　　2、在切换的时候才发现工具或模具缺陷
　　3、在切换过程中更换或维修配件；
　　4、在模具安装好后才发现模具的缺陷；
　　5、在切换过程中到处找配件、螺钉、材料等；
　　6、没有合适的升降设备、作业标准等；
　　第三步：内部作业尽可能的转化成外部作业，即不需要停机即可进行的作业：
　　1、了解每一步内部作业的真正目的和作用；
　　2、用陌生的眼光去观察；
　　3、思考将内部作业转换为外部作业的可行方法；
　　第四步：找出可并行的工作：
　　1、并行的工作是相互独立的，并且可以同时进行；
　　2、一个团队是实施并行作业的必要条件；
　　3、通过实施并行作业减少切换时间；
　　4、推行并行作业；
　　第五步：优化内外部作业：
　　1、分析每一个步骤的细节 ；
　　2、集思广义来找出降低每一步作业的时间；
　　3、评估和记录每一个改善步骤的时间；
　　4、头脑风暴法，在进行头脑风暴的时候大家一定要注意，禁止批评别人；禁止搭别人的便车；要多多益善，集思广益；不要急于下定论等。
　　5、关于内外部作业的优化举例如下：
　　例1.如紧固，一是可以使用快速接头；二是可以标准化“功能”尺寸；
　　例2.如工具的位置和调整（“一次性定位”、“消除调整”）一是可以使用位置线、标准尺,量规等；二是可以以防错工具为导向；
　　例3.如工具夹紧（一圈夹紧法）一则可以减少夹紧点，使其最少化；再则可以使用标准的夹紧工具；三则可以使用开裂线、U-垫圈、凹槽、梨型孔法等；
　　例4.如机器设置（调节的降低/消除）一则可以改成标准化“功能”尺寸；二则设定相对于量规的绝对位置；三则使用刻度盘/控制杆等；
　　6、准备清单检查列表的应用：列出切换作业中需要的所有东西，如工具、部件、标准操作规程以及需要的人员；如合适的操作条件：如温度、压力、转换开关设置、阀门；产品的规格和尺度等；标出已经准备好的项目，在每一个作业过程均应使用检查表进行对应的确认；
　　7、优化外部作业，包括贮存和运输原材料、部件及工具等，达到不必寻找配件和工具；不会使用错误的配件和工具；不要进行不必要的移动等；
　　第六步：实施短期计划：
　　1、验证新的流程和方法来找出可能存在的问题；
　　2、完善新的流程和方法；
　　3、和相关人员沟通新的流程和方法，并且进行培训确保安全理解和接受；
　　4、跟踪实施新的流程和方法，记录和文件化实时的效果，调整到最合理的流程和方法；
　　第七步：确认效果和制定实施中长期计划：
　　1、对比使用新程序和方法后所用的切换时间和最初切换时间；
　　2、验证新程序和方法实施的结果：新程序和方法有没有缩短时间?
　　3、制定一个行动计划,对中/长期的解决方案的实施作详细说明；
　　4、为中/长期的改善设置目标；
　　第八步：标准化作业及作业流程：
　　1、文件化，更新标准化作业指导书；
　　2、内部作业/外部作业的步骤；
　　3、并行的工作；
　　4、定期举行会议来监控中长期改善计划的实施；
　　5、在实施改善后，更新标准化作业指导书确保所有的切换人员受到系统的方法和技巧培训，相关部门根据新的作业标准来检查和监督。
　　通过对上述八个步骤的实施，并不断的进行PDCA的循环的改善提升，相信最终都能达到快速切换的目的。