包装材料的采购计划及入厂物流优化管理

　　在《包装材料的入厂物流优化管理》中待解决的关键问题：

　　如何根据滚动13周订单预测计算出每种材料的预期库存水平？

　　如何根据包装材料的库存数量计算外包仓库的面积占用？

　　项目组先从第2个问题开始分析：

　　根据库存量计算仓库面积需要解决的是每种物料的标准体积，即每种包装材料每托盘能盛放的数量。这个数据最初没有，项目组建立了一个PFEP（PLAN FOR EVERY PART）表单，测定了标准数量/托盘。

　　其次，需要计算每种物料的合理容积利用率。

　　   1. 有效容积率分析   

　　项目组决定基于现有的外包仓库的物料的容积率进行分析，到外包仓库逐个工位进行的目测容积率。外包仓库共240个拍位，有货的拍位174个，174个拍位的有效容积率为70%。

　　不同的物料在大田仓库的空间利用率是不同的，泡棉由于发货和调货都是整拍操作，所以其容积使用率接近100%。其中干燥剂和料管最低，这主要是由于料管和干燥剂的供应商所用的为小拍，而仓库人员验货后就直接将小拍发送到大田仓库。

　　当即规定了新的流程，往来大田仓库必须用标准大拍。然后设定了每种物料的合理空间利用率，这样装载率可以提升到78%，节省12拍，46平米的面积。

　　   2. 当前库存周转天数统计   

　　本地零部件大约0.9周的库存，而国外供应商零部件有大约5.5周的库存。当前库存可支持生产4.1周。

　　进口零件虽然只占用需求的53%（150/284），但面积占了85%的实际使用面积。小组首先关注于国外供应商的库存管理。

　　即如何根据滚动13周的未来计划来预测进口物料的面积

   　　3. 进口零件库存管理

　　平均库存公式：

　　平均库存=安全库存+ 1/2*周需求/周订货频次

　　这个公式的前提是需求-预测的均值为0。于是小组随机选择了1个安全库存一直设为2周的产品2008年27-39周的数据作了均值检验，发现预测与实际使用均值一致。

　　如果希望降低库存，就要减少安全库存和提高订货频次，但会增大缺货风险以及报关等成本。

　　4. 进口零件安全库存

　　进口零件采购是根据主生产计划做出的。订货量=现有库存+在途库存+安全库存- 需求

　　库存人员的安全库存逻辑：每个产品缺省的安全库存设定为3周，如果感觉某种产品波动比较大，则安全库存设为4周，如果波动很小同时需求比较大的产品，安全库存设为2周。  波动大小是凭借个人的感觉来确定的。

　　安全库存已经有了非常成熟的公式

　　SS=Z*STD*L1/2

　　这个公式的前提为需求减预测的波动服从正态分布。利用上述公式计算了产品的安全库存周数。适当调整了安全库存设置。

　　5. 国外订货商订货频率分析

　　历史上只有进口包装盘的为每周1次，其它零件多数为每2周一次，少量需求非常低的零件每月进口一次，由仓库人员根据用量主观决定。现在由于需求下降了30%，包装盘也改为2周进口一次。

　　小组讨论了物流所涉及的成本：由于物料只有使用后才付费给供应商，因此这个成本中没包括资金成本。

　　因为订货次数只有1，2，4次/月这几种情况，于是用电子表格建立了穷举法的成本模型。

　　模型基于这样的假设：进口零件到达工厂后，总是留下1周的用量，其余的发往大田仓库。在过去满负荷时，进口零件到货后会只留下5天的库存量。

　　包装材料的订货次数与体积密切相关，F公司进口零件多数都应该选择每月订货2次总成本最低。
　　6. 本地零件库存管理

　　本地零件有每周2，5和1，3，5进货2种方式。

　　周2进货安全库存为2天（需要支持3天生产波动），周5进货安全库存为3天（需要支持4天生产波动）。这样周五进货后，工厂库存为7天（4+3）。1，3，5进货方式，安全库存都是2天。周五进货后，工厂库存为5天（2+3）。

　　7. 报废材料分析处理

　　对仓库所存物料分析，有30平米面积存放的是不再有需求的物品，也有一些根本不是包装材料的物品，小组列出了清单，并及时处理。

　　通过前面的分析，得到了仓库面积需求。由于租用面积必须是85平米整倍数，租用面积调整为425平米。

　　8. 改善活动总结

　　建立了PFEP表：包含了每种产品的标准数量/托，容积率，安全库存，采购频次；

　　库存及面积占用模型：根据13周滚动计划，计算每种产品的预期库存以及预期占用面积

　　仓库人员联系厂务部门当周处理了仓库中的不必要物品。

　　制定了新的发货用标准拍的流程，如果入厂物料是非标准拍，在接收中心改为标准拍。

　　9. 效果追踪

　　1-3月的包装材料的入厂物流费用，年降低物流成本合计19万人民币。