精益生产在整车企业推进总结

　　1 精益生产方式的特点

　　精益生产方式概括起来主要有4个方面的特点：①紧密链接的准时化生产；②全面质量管理；③高效的协同工作；④并行工程，也就是在产品开发初期将产品的各种指标与客户的最终要求结合起来。精益生产方式的核心就是杜绝一切浪费，降低成本。 　　精益生产方式综合了大量生产与单件生产方式的最佳特征，即：既具有大批量流水生产高效率、低成本的优点，又具有单件小批量生产灵活多变的优点。这种生产方式使人们可以最大限度地减少企业的资源占用，并降低企业的管理和营运成本。精益生产方式改变了只注重现场管理、事中控制的传统，将控制对象延伸到产品的开发设计阶段，从初始阶段即开始实施对产品成本的控制，从而实现对产品全生命周期的成本控制。

　　2 精益生产方式的推进过程

　　精益生产的推进与展开是一个系统化的过程，需要由浅入深，由点到面的过程。所以在企业中推进精益生产的活动，首先开展的是生产单元的优化，通过一系列的活动来识别现有过程的中的浪费，进而消除这些浪费,例如开展针对优化操作过程，减少人员移动，减少无效动作等浪费提高生产效率活动；开展来减少报废与返工来提高产品一次下线合格率的质量改善活动；通过推进拉动系统来推进 JIT理念消除物流系统中的浪费等等,接下来，逐一对减少等待和移动提高单元生产效率、质量改善、推进生产拉动系统实现 JIT等活动进行介绍。

　　（一）减少等待和移动提高生产单元效率

　　通过减少等待和移动来提高生产单元的效率是一种可以快速实现生产效率提高的的一种途径。改善需要进行现场调查，通过在生产单元对每个操作人员的操作步骤进行观察、记录与测量以获得实际的生产过程与时间。然后对这些记录需要进行汇总与分析，往往会发现一些不同操作人员之间生产时间是存在较大差异，这就是生产员工间的操作时间不平衡，这些就是改善点。同时，在分析改善的过程中，可以对生产单元的布局可以做一定的调整以减少操作人员的行走时间。从平衡操作人员工作循环时间、使用一些简单有效的简化操作的物品与工具和改变生产单元布局的实施结果来看，这是帮帮助企业快速提高生产效率的方法，其投入少、见效快，且基本无风险。同时这种方法由于分析、实施过程都比较简单易于在公司内部全面展开。在这一改善完成后还可以通过生产过程的再设计或优化、通过一些复杂或自动化工具的使用来减少操作时间等等进一步开展持续改进与优化活动。

　　（二）通过提高产品一次下线合格率减少报废与返工

　　通过提高产品一次下线合格率是为了消除与减少返工、返修与报废，其具有重要的意义。产品生产一次下线合格主要是多方面因素综合影响的结果，主要在于材料、设备、工装模具、工艺过程与参数、人员操作、环境等多方面的因素综合作用的结果。这些影响因素通常情况下是在变动的，为了保证生产的产品能够在一定的可接受范围内，那么就需要控制相关因素的变动，保证相关因素之间的协调性，从而达到系统的相对稳定性的目的。因此，只有各因素变化在一个合理的变动范围，同时各因素之间能否相互包容与协调这就能够获得所期望的质量的效果。改善过程需要基于现场实际情况的调查与分析，通过这些基础数据才能进行分析从而找到合适的变动范围，同时也需要从中确认关键影响因素。

　　（三） 通过推进生产拉动系统实现 JIT 理念减少物流过程中

　　在精益生产中，为了提高供应链的运行效率，提出了拉动生产、单件流（One Piece Flow）和 JIT（Just In Time）适时生产、共同配送等供应链管理理念和管理方法实现均衡化生产。采用拉动式生产系统精益生产方式所强调的是“适时生产”也就是在适当的时候，做出适当的数量的适当的东西，具体方法就是推行拉动式生产系统，即企业只有在接到客户订单后才开始生产，企业的一切生产活动都是按订单来进行采购、制造、配送的。

　　3 精益生产在汽车制造企业现场的应用

　　（一）设备一级管理

　　设备的正常运行是实行准时化生产的前提条件。工厂对各车 间 机修力分散,各自为政,设备滥、叠、多,占地面积大,维修人员工作量普遍不足等弊端,实施设备区域维修集中管理。每一区域配备了机电 工程师,从原有的“坐诊”制改为“出诊”巡访制,即通过预防维修来确保工厂设备的正常运行。

　　（二）适时供货

　　在适时供货是指运用多种管理手段和方法,对人、财、物、时间、空间进行优化组合,做到以必要的劳动确在适当的时间内,按适当的 数量提供必要的材料和零部件,以期达到杜绝超量供货,消除无效劳动和浪费,降低成本,提高产品质,用最少的投人实现最大产出的供货 方式。①工厂总装、部装车间的各主要零件,按生产需求和适时供货的要求,分别制订了作业标准。②改变配套件的送货方式,加强了作业计划的编制和检查,制订了定期定量的指标,做到既保证生产,又定 时、定点、定量供货。

　　（三）着板管理

　　看板是精益生产方式实现从后道向前道工序取货的“拉动式”的准时化生产所采用的工具,看板管理就是用看板来实现准时化生产的管理方法。

　　4 实现精益生产需要进行的改进工作

　　（1）生产过程的重组 

        传统的生产企业受职能制管理的影响，一般采用部门分割的生产方式。每个部门独立生产大批量的工件，工件以批量方式在部门之间转移。这种方式不可避免地带来等待时间、缓冲库存、不合格品多等缺点。精益生产打破生产职能制的安排，引入独立工作区，使生产过程以连续流动的方式在一个工作区内完成，避免了工件的大批量生产以及存储、等待。独立工作区的设立需要对部门分割的生产过程进行重组"重新布置生产线"平衡各个工作站能力"消除不必要的作业等。

　　（2）小批、单件流生产

　　与生产过程重组紧密相关的另一个概念是小批、单件流生产，由于实现了在制品的连续流动，就可以实现工作流中的最小化在制品库存，将生产批量从每批成百上千减少到几个甚至一个。小批单件流生产的好处之一是可以及时解决生产中出现的质量问题，降低质量损失。

　　（3）拉动机制的引入

         拉动是指在下游工序提出需求之前，没有任何上游工序应生产任何工件，仅当下游有需求时，上游才开始生产。这意味着在必要时生产必要的产品，从不过量生产。拉动机制视任何超过需求的东西为浪费，一个运转良好的拉动系统理论上可以实现等待数量为零，从而使库存极小，提前期大大缩短，暴露和解决时间、库存、质量缺陷等方面的问题。要实现拉动，必须在对生产布局、生产流程、原材料供应"、终端产品物流等实现精益化的基础上，应用看板、可视化控制等方法才能达到。

　　5 结语

　　精益生产以其独特的优势正逐渐影响着我国的汽车制造业。对于我国汽车企业来说，应对传统的成本管理模式进行调整，并继续加大对精益生产管理模式的应用吸收及调整优化，以适应新形势下国内外汽车业发生的复杂变化，实现我国汽车工业真正的腾飞。