精益生产5S管理：工厂中常见的不良现象

    所谓管理,就是要管理异常或不良现象.作为管理干部,就是要在生产现场出现问题的时候,能够及时找出问题的解决方案并组织实施.生产现场的活动非常复杂,可能包含很多繁琐的流程,因此在工厂中经常会出现很多不良的现象,需要提前加以注意和防范.了解这些不良现场，是精益生产5S管理需要做的第一步。

    

    ◆仪容或穿着不整的工作人员

    

    工作人员仪容或者穿着不整齐,会给人非常懒散的感觉,损害工厂形象,对工作士气有比较大的影响,并且不同工种间不易识别,妨碍了沟通协调,甚至可能发生危险,如图1-1.在实行5S管理的工厂中,一般都对员工着装有相关的规定,并在公告栏中公示着装的标准照片.

    

    ◆机器设备摆放不合理

    

    生产现场的机器设备摆放不合理,也是工厂中常见的不良现象。机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素,即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题,合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益.因此,在设备的安装过程中,要优先考虑作业流程是否流畅,尽可能缩短机器设备间的距离,防止虚耗工时增加.

    

    ◆机器设备保养不良

    

    有些工厂机器设备的保养状况严重不良,机器设备上到处都是油污和灰尘,影响了设备的使用寿命及机器精度,容易发生故障,增加了维修成本,影响了工作士气,并直接影响了生产效率,如图1-3.此外,对机器设备保养不重视的态度,往往也会导致对产品的品质缺乏讲究.

    

    ◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放

    

    原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放,会使车间容易出现混乱,造成产品出现品质问题;工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料,会降低生产效率;管理人员无法统计出物品的数量,会造成管理的混乱和无序;增加了工作人员的搬运时间,会使车间的工作秩序出现问题.另外,随意摆放还容易造成物品堆积,浪费场所和资金.

    

    ◆工具摆放混乱

    

    生产工序越复杂,工作人员所需使用的工具一般就越多.众多的工具如果不加分类地随意摆放,会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间,降低工作效率;在找寻工具过程中工作人员过多地走动,也可能造成现场工作秩序出现混乱.另外,有些工具的保养要求较高,随意摆放也容易造成这些工具的损坏.

    

    ◆运料通道不畅

    

    产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程,如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理,将造成工作场所秩序混乱,工作流程不流畅.物料运输之间的相互干扰,也会增加搬运的时间,影响生产效率,并且容易产生事故.

    

    ◆工作人员的座位或坐姿不当

    

    很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势.实际上,如果工作人员的工作姿势不当,会容易产生疲劳,降低生产效率并增加品质变异的几率.另外,不当的站、坐姿势还有碍观瞻,影响作业场所的士气,甚至产生工作场所秩序问题.

    

    工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费,最终导致整个工厂的效率和效益低下,这些浪费体现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面.因此,我们必须杜绝企业中的不良现象,减少浪费的出现.