如何消除七大浪费中“搬运的浪费”

　　精益生产中的七大浪费的第二种是搬运的浪费，其主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
　　大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

　　2002年，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。怎么样克服？某工厂为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。大家可以考虑一下该工厂的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？具体可遵循以下四个原则：

　　1、要遵循机动性原则。一定要重视装卸摆放和放置方法上的改善，也就是使得物料或产品摆放整齐有序，在箱子里或在小推车上，或者物品放在托板上，托板下有枕木，铲车随时可以搬运，保持随时可以搬运的状态。而不是散落一地，毫无规律。

　　2、要遵循自动化的原则，如重力移动法、使用输送带、车辆、机器人等来搬运等，同时一定要提高贵重机械的利用率。

　　3、避免等待和空搬，尽量集中搬运的作业原则。因为，空搬和等待会产生时间和能力的双重浪费。所以，应该平均每位员工的工作量，充分利用搬运设备，减少停止与搁置，要求团队合作，紧密配合，按照车辆时刻表备货。

　　4、遵循缩短移动路径原则，将搬运的路径最短化是现场作业应该着重研究的问题。合理缩短工序之间的距离，避免走逆道和弯道，同时减少搬运的中转站。必要时使用一些特殊手段，方便货物的移动。比如拆门，拆墙，拆房，搭桥等等。