如何消除七大浪费中“等待的浪费”

　　精益生产中的七大浪费第一种就是等待的浪费，而等待浪费的主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。

　　工厂中经常可以看到入库等待、加工等待、运输等待等等，因为这些等待和搬运工作产生了物流管理，即现代物流。追其根本，就是典型的管理浪费。 　　等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。另有一种就是 “监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？

　　除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？

　　1、验收等待。为正式入库而进行的等待，采购件、外协件都会发生这种情况。对策是根据相关供应商的物料需求不同，将入库工作日程表化，来料检验及入库手续流水化。

　　2、检查等待。接收检验造成的等待。对策是将交货日程表化、废除批检、将检查工作同步化。

　　3、搬运等待。对策是采用直接在生产现场接收来料的方法，减少搬运。

　　4、入库等待。为了入库而进行的等待。将产品放到仓库里本身就是浪费。

　　5、出库等待。从产品找出到出库的等待，需要实行JIT的配送方式。

　　6、加工等待。工程能力不平衡，采用大型集中设备等没有流动的工厂里多发生这种情况。

　　7、批次等待。一个批次加工造成的后工序等待，批次越大等待越长。

　　8、作业等待。作业员到来之前的等待。废除批量作业及培养多能工，合理安排自由岗位员工。

　　9、准备工作等待。品种切换造成的等待。需要将准备工作细化改善或将准备工作简化。

　　10、维修等待。机械故障到修好这段时间的等待。需要实现零故障的生产维护。

　　11、外发等待。外发加工品的准备、发单处理的等待。不要总是委托外厂加工，实行公司内部制造。

　　12、返修等待。不良品返修造成的等待。进行问题源流的改善，消除不良及实行防呆防错改善。

　　13、出货等待。产品出货前的等待，需要按客户需求节拍进行生产，导入接单生产、均衡化生产及拉动生产系统。