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  什么是TPM?TPM的意思就是“全员生产维修”,这是日本人在70年代提出的,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上,同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日本国家,由于国情不同,对TPM的理解是:利用包括操作者在内的生产维修活动,提高设备的全面性能。

  TPM的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加。全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的“三全”特点

  TPM的目标TPM的目标可以概括为四个“零”,即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零:指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零:指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键。事故为零:指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零:指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用设备,等于降低了设备性能。
TPM的“四零”目标

  推行TPM要从三大要素上下功夫,这三大要素是:1、提高工作技能:不管是操作工,还是设备工程师,都要努力提高工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话。2、改进精神面貌:精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提高。3、改善操作环境:通过5S等活动,使操作环境良好,一方面可以提高工作兴趣及效率,另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使设置调整时间缩短。

  开展TPM不是一件容易的事,需要各方的大力支持,特别是工厂领导层的支持。因为TPM的展开必将面临诸多矛盾。

  生产管理与设备管理的矛盾。公司看中的都是经济效益,而生产突显的是直接的经济效益;而设备管理,直接突显的更多都是成本增加。为了保证公司效益,我们在很多管理上不得不给生产让步,整个工作都是围绕着为生产服务。由此公司全体便容易产生“重生产,轻设备”的观念,设备管理很难展开。

  制度的执行与落实的矛盾。如:设备的日常维护与日常巡检的落实。由于缺乏“设备与生产同等重要”的概念,机台操作人员常常会有设备保养与我无关的思想,也不会重视设备,更难以主动的接受并按要求执行设备的维护保养及日常巡检。因此设备的日常维护与保养落实往往在TPM实行一段时间后趋于形式。

  思想观念的矛盾。公司不同阶层员工站在不同的角度看待问题的方法与角度不同,如何转变底层员工的思想态度,认同TPM工作,理解TPM工作的开展对公司与自己是一种双赢的方法。只有思想观念发生转变,员工团队集体认同愿意积极主动的参与到TPM工作,才能给予TPM工作的开展最大的助力。

  目标与实际状况的矛盾。TPM工作的展开与成效并非是能一蹴而就,为了更长久的发展,我们在对工作的推进过程中需根据实际情况、公司现状而存在一定的调整,全面发展,不能推进什么工作的时候展开一样,过后便趋于形式。

  只有切实的落实了一个团队,百分百参与,才可能创造出零缺陷。

作者:博革咨询

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